Automatisiertes C-Teile-Management sichert die Produktionsplanung Mehr Freiräume für Innovationen - Beschaffung aktuell

Automatisiertes C-Teile-Management sichert die Produktionsplanung

Mehr Freiräume für Innovationen

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Der Aachener Elektroautohersteller e.GO Mobile betreibt ein intelligentes Lager durch kontinuierliche Bestandsüberwachung von C-Teilen. Dies erfolgt durch das SmartBin-System des Herstellers Bossard, das vollautomatisch und transparent eine nahtlose Versorgung sicherstellt.
Produzierende Unternehmen sehen sich nicht nur in Europa mit einem harten Wettbewerbsumfeld konfrontiert. Der wachsende Kostendruck erfordert branchenübergreifend oft radikale Umstrukturierungen – für Innovationen bleibt da wenig Platz. Als wichtiger Teil der Supply Chain sind in diesem Bereich vor allem die Lieferanten gefordert. Sie müssen ihren Kunden neue Lösungsansätze präsentieren, damit sich diese auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren können. Die Bossard Gruppe unterstützt unter anderem die am RWTH Aachen Campus ansässige e.GO Mobile AG bei der Produktion ihres Elektrofahrzeugs e.GO Life. Das SmartBin-System des B- und C-Teile-Spezialisten sichert über eine vollautomatische und transparente Lagerbewirtschaftung die Produktion der innovativen Fahrzeuge und schafft auf diese Weise mehr Freiräume für die Umsetzung zukunftsweisender Ideen.
Die e.GO Mobile AG ist ein Elektroauto-Startup zur Entwicklung und Herstellung von Elektrofahrzeugen mit Sitz im Cluster Produktionstechnik auf dem RWTH Aachen Campus. Im Frühjahr 2015 gründete Prof. Günther Schuh das Unternehmen mit dem Anspruch, unter Einsatz einer Industrie-4.0-Infrastruktur mit hochiterativen Entwicklungsprozessen eine besonders kostengünstige Prototypen- und Kleinserienproduktion zu ermöglichen. Nicht ohne Grund spricht man in diesem Zusammenhang von einer neuen industriellen Revolution, die ins Zeitalter von Industrie 4.0 führen wird. Anschauungsunterricht, wie sich diese Herausforderung auffangen lässt, gibt die am RWTH Aachen Campus ansässige Demonstrationsfabrik.
Denn hier wird nicht nur aufgezeigt, wie sich in einem modernen Werk physische Produktionsprozesse strukturieren lassen. Es werden darüber hinaus auch alle notwendigen Informationsstrukturen in den Betrieb der Demofabrik integriert: Über die Kombination moderner Produktions-, Informations- und Kommunikationstechnologien lassen sich Zulieferung, Produktion, Auslieferung an Kunden etc. mit weniger Aufwand und damit kostengünstiger abwickeln. Ein solch gesamtheitlicher Ansatz schafft die Grundlage für Produktivitätsgewinne. Auf Basis moderner und zukunftsweisender Technologien ist in Zusammenarbeit mit Bosch der e.GO Life entstanden, ein Zweit- und Drittfahrzeug für mehrköpfige Haushalte oder den Flottenbetrieb. Das Elektroauto schöpft die Vorteile des elektrischen Antriebs, wie überdurchschnittliches Drehmoment und gute Raumausnutzung, optimal aus. Im Frühjahr 2018 läuft die Serienproduktion in Aachen an.
Schlanke Prozesse rund um die Komponente
Mit dabei am Campus der RWTH Aachen ist die Bossard Gruppe als Partner des European 4.0 Transformation Center. Vor Ort zeichnet das Unternehmen an der Seite von Partnern wie PSI, PTC und Eplan für das Funktionieren eines intelligenten Lagers durch kontinuierliche Bestandsüberwachung von C-Teilen verantwortlich. Rund 50 % der Einzelteile eines Produkts bestehen aus diesen Verbindungselementen. Nach Erhebungen der Bossard Gruppe liegt der Preis dieser Massenartikel innerhalb der Verbindungskosten nur bei etwa 15 %. Die restlichen 85 % werden für Entwicklung, Beschaffung, Prüfung, Inventur, Fertigung und Logistik aufgewendet. Schlanke Prozesse im Umgang mit diesen Komponenten sind daher von wesentlicher Bedeutung, wenn es darum geht, die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens zu verbessern und dessen Innovationsfähigkeit zu bewahren. Entscheidend für die Auswahl von Bossard für das Aachener Projekt war, dass dabei auf praxiserprobte Lösungen und Software (Bossard SmartBin, SmartLabel und ARIMS) zurückgegriffen werden kann.
Automatisiertes B- und C-Teile-Management
Die SmartBin-Systeme von Bossard wurden bereits Ende der 90er-Jahre im Markt eingeführt. Den Lösungen liegt eine einfache Idee zugrunde: Jedes Verbindungselement hat ein Gewicht, das sich messen lässt. Behälter mit eingebauten Gewichtssensoren übermitteln pausenlos den Bestand der eingelagerten B- und C-Teile. Jede Entnahme wird erfasst, von der Analyse-Software ARIMS ausgewertet und – bei Unterschreiten eines vorher festgelegten Mindestbestands – dem Lieferant bereits intelligent aufbereitet zugestellt. Dieser liefert automatisch den entsprechenden Nachschub – je nach Leistungsdefinition per Express, mit der nächsten Standardlieferung sowie auch direkt an den Arbeitsplatz. Bossard SmartBin eignet sich daher besonders für Unternehmen, die eine sichere und nahtlose Versorgung benötigen. Überwacht werden können Kleinteile mit wenigen Gramm Gewicht bis zu Europaletten mit maximal 1000 kg. Dadurch wird eine Verringerung der Beschaffungs- und Lagerkosten sowie ein deutlich geringerer Aufwand beim B- und C-Teile-Management erreicht – bei gleichzeitig erhöhter Versorgungssicherheit und Transparenz. Mit ihrer SmartBin- und SmartLabel-Technologie spielt die Bossard Gruppe eine Pionierrolle bei der Neustrukturierung von Produktions- und Steuerungsprozessen in Industrieunternehmen. „UnsereSmart-Factory-Logistics-Methodik ermöglicht schlankere Prozesse, beschleunigte Durchlaufzeiten, reduzierte Lagerbestände, erhöhte Reaktionsfähigkeit bei Bedarfsveränderungen und damit letztlich substanzielle Kostensenkungen“, erläutert Hans van der Velden, Geschäftsführer Bossard Deutschland, und ergänzt: „Der Ansatz von Bossard stellt die vollautomatische und transparente Lagerbewirtschaftung sicher: Bestellungen werden selbsttätig ausgelöst und bei Bedarf bis zum Montagearbeitsplatz geliefert.“ Die aktuellen Bestände lassen sich per Knopfdruck auflisten und somit online Inventuren erstellen. „Renommierte Industrieunternehmen in allen Weltregionen vertrauen unserer Technologie. In Verbindung mit einer niedrigeren Kapital- und Personalbindung ergeben sich belegbare Einsparungen in Höhe von 20 bis 40 Prozent. Nicht bezifferbar ist das Plus an Innovationskraft, das sich aufgrund der größeren Freiräume ergibt“, so van der Velden.

Thomas Seibold, Fachjournalist in Ulm
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