In den Logistikprozessen vieler Unternehmen stehen Packtische oder Schneidrollen eher im Schatten von hochautomatisierter Regal- und Lagertechnik. Dabei gehört die effektive Gestaltung der Arbeitsplätze in der Distribution zu den elementaren Voraussetzungen für den Erfolg beim Kunden.
Diese Produkte brauchen keine wohlklingenden Namen wie „Billy“, „Micke“, „Pax“ oder „Snille“ aus der globalen Einkaufswelt des IKEA-Katalogs. Sie heißen einfach „Ablageboard“, „Kartonmagazin“, „Rollenbahntisch“ oder „Schneideinheit“. Und bezeichnen damit schlicht den Zweck, für den sie da sind. Denn wenn nicht nur im telegenen Fußballdeutsch, sondern auch ganz klassisch in den Prozessen vieler Unternehmen von den wichtigen „Schnittstellen“ die Rede ist, dann gehören anpassungsfähige Rollenbahntische zur modernen Fördertechnik in mindestens ebenso zwangsläufiger Weise wie pneumatische Hubtische zu den Packplätzen. Nicht zuletzt sorgen erst funktionsfähige Papierabroller in den Kassenzonen vieler Drogeriemärkte dafür, dass der Kunde die allerletzte Meile in der Logistikkette mit einem gut verpackten Produkt zurücklegt.
Doch die Wahrnehmung dieser Zusammenhänge ist auch in Fachkreisen durchaus ausbaufähig. Für eine technikverliebte Gesellschaft, die mit der fast schon sprichwörtlichen deutschen Ingenieurskunst Exportschlager in Serie für die internationalen Märkte kreiert, ist es wenig verwunderlich, dass hochautomatisierte Regalbediengeräte, die mühelos vollbepackte Paletten in die luftigen Höhen moderner Logistikzentren wuppen, eine weitaus größere Aufmerksamkeit genießen als der normale Arbeitsplatz in Lager und Versand. Dabei sollte eigentlich gerade dort, wo oft schwere Packstücke mit Muskelkraft angehoben und abgesenkt werden müssen, auf die Höhenverstellbarkeit der Arbeitstische eine mindestens gleich große Aufmerksamkeit gerichtet werden, wie dies amtlich geprüft bei Büroarbeitsplätzen längst der Fall ist. Eine wesentliche Erleichterung bei der Be- und Entladung von Ladungsträgern im Packbereich können hubfähige Tische sein, die zentnerschwere Kartons ohne größeren Kraftaufwand auf die gewünschte Höhe bringen.
Gesundheitsverträgliche Ergonomie von Arbeitsplätzen in der Intralogistik ist nicht der einzige Aspekt, der zunehmend in den Blick der Anbieter von entsprechenden praxistauglichen Lösungen rückt. Es ist vielmehr der alte Grundsatz „Ordnung ist das halbe Leben“, der allemal im Arbeitsleben mit dessen immer enger durch getakteten und auf Effizienzreserven durchleuchteten Abläufen Anwendung findet. Gut strukturierte Arbeitsplätze leisten nicht nur in der Verwaltung, sondern gerade im kundennahen Versand einen wichtigen Beitrag zum nachhaltigen Unternehmenserfolg. Ablageflächen und Halterungen für Packmaterialien wie Kartonagen, Luftpolsterfolien und Versandtaschen gehören zur Pflicht für jeden vernünftig gestalteten Arbeitsplatz im Versandbereich.
Doch der Blick in viele Logistikzentren offenbart viele ungenutzte Potenziale für wirklich nachhaltige Verbesserungen in den Abläufen. So sind Waagen, die in Tischplatten eingelassen werden können, noch keineswegs die Regel. Dabei schafft ihre wirkliche Integration in den Arbeitsplatz messbare Vorteile für einen durchgängigen Materialfluss, die über die reine Ermittlung des Gewichts deutlich hinausgehen. So können Zählwaagen bei der Kommissionierung von Kleinteilen sehr hilfreich sein, oder auch als Hilfe zum Zählen im Wareneingang zum Einsatz kommen. Mit einer Anbindung an das Warenwirtschaftssystem oder eine in der Waage erfassten Artikeldatenbank, kann auch eine Plausibilitätsprüfung der Kommissionierung über das Gewicht durchgeführt werden.
Auch andere wichtige Hilfsmittel zum Kommissionieren, vom Klebeband bis zum Gefahrgutetikett, sollten eigentlich ständig griffbereit sein. Doch was logisch scheint, ist in vielen Verteilzentren keineswegs eine Selbstverständlichkeit. Allerdings ist es auch mit diesen kleinen Helfern nicht getan. Mindestens ebenso wichtig ist ein möglichst direkter Zugriff auf den Drucker, der die möglichst zahlreichen Aufträge dann möglichst pünktlich in kompetente Hände bringt. Für jeden Packarbeitsplatz sollte auch an die direkte Abfallentsorgung gedacht werden, schließlich darf der Müll nicht zu einem hausgemachten Logistikproblem werden.
Für den Einsatz in der Verpackungslogistik bietet Rollenmaterial wie Folien, Papier oder Wellpappe grundsätzlich einen Kostenvorteil gegenüber fertig zugeschnittenem Material. Allerdings sorgt die Platzierung der Rollen am Arbeitsplatz für erhöhten Koordinationsaufwand. Zudem stellt das Hantieren mit beweglichen Schneidwerkzeugen wie Messern und Scheren einen Gefahrenherd dar. Hier können Abroller nützliche Helfer sein, die entweder freistehend als Schneidständer oder direkt am Packplatz platziert werden können. Ein wichtiges Indiz für die Qualität ist dabei das Handling beim Austausch der Messerkassetten mit Rundmessern für härtere Packstoffe sowie Klingen für alle weichen Folien. Besonders benutzerfreundlich sind Zuschnittautomaten, die Rollenmaterial in der benötigten Größe und Menge zuschneiden. Dabei werden die Länge und die Stückzahl der Zuschnitte über ein Bedienpanel eingegeben. Die eigentliche Arbeit erledigt dann der Automat. Bis zu 1000 Zuschnitte pro Stunde sind in Handarbeit nicht zu toppen. Ein weiterer Vorteil bei häufig wiederkehrenden Formaten: Zuschnittautomaten haben ein „Gedächtnis“, sie können Größen und Mengen abspeichern. Für den platzsparenden Logistiker bieten diese Geräte ein besonderes Bonbon: Wo Material nach Bedarf individuell zugeschnitten werden kann, entfällt wiederum die Lagerhaltung verschiedener Materialgrößen.
Die komplette Neugestaltung der Arbeitsplätze muss allerdings nicht der einzig gangbare Weg sein. Häufig führen auch individuelle Lösungen als ebenso nützliche wie kostenfreundliche Ergänzungen zum bestehenden Equipment zum gleichen Ziel. „Unkonventionelle Aufgaben erfordern häufig ganz pragmatische Lösungswege“, betont Holger Schmalz, der lange Jahre Erfahrungen in der Betriebseinrichtung sammeln konnte und seit Ende 2012 Vertriebsleiter bei Hüdig + Rocholz ist, einem inhabergeführten Anbieter von Arbeits- und Packplatzsystemen. Das Unternehmen aus dem nordrhein-westfälischen Velbert will nicht nur bewährte Konfektionsware per Katalog anbieten, sondern auch maßgeschneiderte Lösungen „on demand“. Dies gilt nicht allein für die ganze Bandbreite der wirtschaftlich und ergonomisch sinnvollen Ausrüstung von Arbeitsplätzen in der Logistik und Verpackung. „Wir wundern uns manchmal selbst, auf welche Ideen unsere Kunden für ihre Anfragen im Bereich Sonderbau kommen. Dank unserer jahrzehntelangen Erfahrung und in Teilen fast manufakturartigen Fertigung können wir aber nahezu jeden speziellen Wunsch erfüllen“, sagt Holger Schmalz.
Dabei spielen auch „weiche“ Faktoren, die zu einer angenehmen Arbeitsatmosphäre beitragen, eine wichtige Rolle. Tischdekore in harmoniestiftendem Apfelholz können durchaus en vogue sein, wenn neue Studien den Kunden derartige Gestaltungsideen für ihre Versandarbeitsplätze nahelegen. Diese individuellen Farbwünsche werden in gleicher Weise erfüllt, wie die Auswahl besonders geeigneter Materialien. Schließlich sollten Oberflächen, die mechanisch belastet und auf denen Transportbehälter bewegt werden, auch entsprechend beständig sein. Dies gilt erst recht für Flächen, auf denen Packmaterial zugeschnitten wird. Für bestimmte Produkte, wie z. B. elektronische Bauteile, ist bei der Materialauswahl für den Verpackungsprozess auf den ESD-Schutz zu achten. Und last not least gelten für den Einsatz von ätzenden Flüssigkeiten oder Ölen auch entsprechend hohe Anforderungen an die Oberflächen. Hier ist in der Regel Edelstahl die richtige Option.
Die optimale Gestaltung des Packarbeitsplatzes unter den bestehenden Verhältnissen nutzt letztlich allerdings wenig, wenn dieser nicht sinnvoll an die vor- und nachgelagerten Prozesse angebunden ist. Um Packtische richtig mit der Fördertechnik zu verknüpfen, sind Tische mit Rollenbahnen oder Kugelelementen, die das Durchschieben der Packstücke erleichtern, eine Option. Die Rollenbahnelemente können dann auch um 90 Grad gedreht und in der Höhe und Neigung nach Bedarf angepasst werden. Damit lassen sich die Packstationen flexibel in den Warenfluss integrieren und Behälter oder Packmittel ergonomisch richtig platzieren. Unternehmen, die diese Grundsätze beachten, dürften ohne größere Staus in den Verpackungsprozessen zum Erfolg kommen. Im anderen Fall sind die Mitarbeiter schnell reif für die Packinsel.
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