Condition Monitoring Systeme

Betriebskosten auf Dauer senken

Die Kosten des laufenden Betriebs sind oft höher als die der Beschaffung – die Schaeffler Gruppe Industrie, zu der auch FAG gehört, will daher den Zustand einer Anlage genau überwachen
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Mit zuverlässigen Vorhersagen über den Zustand von Anlagen will die Schaeffler Gruppe Schäden vermeiden und die Betriebskosten gering halten.

Mit dem „FAG ProCheck“ hat die FAG Industrial Services GmbH (F’IS), Herzogenrath, ein Condition Monitoring System zur Verhinderung ungeplanter Produktionsstillstände auf den Markt gebracht.

Das ATEX-zertifizierte Überwachungssystem ist für den Einsatz unter rauen Umgebungsbedingungen geeignet. Es zeichnet beispielsweise in Stahl-, Aluminium- und Zementwerken oder an Papiermaschinen Daten zu Schwingung, Temperatur sowie zu anderen Prozessparametern kontinuierlich auf, die dann ausgewertet werden. Damit können bereits in einem sehr frühen Stadium beginnende Schäden und deren Ursachen erkannt und rechtzeitig entsprechende Gegenmaßnahmen eingeleitet werden. Das senkt die Betriebskosten erheblich. Den Betriebskosten während der gesamten Laufzeit (TCO, Total Cost of Ownership) gilt die besondere Aufmerksamkeit der Schaeffler Gruppe Industrie, Herzogenaurach. Hierbei werden die Gesamtkosten von Maschinen, Anlagen und deren Komponenten genau betrachtet – von der Beschaffung über Energieverbrauch und Instandhaltung bis zur Reparatur, Demontage und Entsorgung. Bekannte Kostentreiber und versteckte Kosten können so identifiziert, optimiert oder eliminiert werden. Die Betrachtung der „Total Cost of Ownership“ beginnt bei der Schaeffler Gruppe zum einen bei der intensiven Forschung und Entwicklung, um die Qualität und damit die Laufeigenschaften und Lebensdauer der Wälzlager durch konstruktive Maßnahmen und optimierte Werkstoffe immer weiter zu erhöhen. Zum anderen durch gezielte, umfassende technische Beratung und Schulung der Kunden, um die für den jeweiligen Anwendungsfall passende Lösung zu finden.
Ein Beispiel aus der Papierindustrie: Wälzlager in Biegeeinstellwalzen von Glättwerken werden meist niedrig belastet. Nur bei geöffnetem Nip (Spalt zwischen den Walzen) sind die Lasten höher. Ursprünglich wählten die Maschinenhersteller für diesen Anwendungsfall Pendelrollenlager mit der passenden Tragfähigkeit für den Hochlastfall. Allerdings kam es im Niedriglastfall zu Schlupf und damit zu vorzeitigen Lagerausfällen. Zwar konnte durch beschichtete Wälzkörper und optimierte Schmierung die Auswirkungen des Schlupfs verringert, aber nicht komplett vermieden werden.
Spezielle neue Lager
Aus diesem Grund hat die Schaeffler Gruppe Industrie gemeinsam mit dem Hersteller das so genannte ASSR-Lager (Anti Slippage Spherical Rolling Bearing) entwickelt. Von einem Standard-Pendelrollenlager wurden die Lagerringe verwendet – allerdings folgen in jeder der beiden Wälzkörperreihen abwechselnd eine Kugel und eine Tonnenrolle. Der Kugelsatz stellt in der Niedriglastphase den schlupffreien Betrieb sicher – in der Hochlastphase tragen die Tonnenrollen.
Der Nutzen für die Kunden ist dabei eindeutig: Lag bislang die Lagergebrauchsdauer bei etwa einem Jahr, kann man beim ASSR-Lager von einer Gebrauchsdauer von bis zu zehn Jahren ausgehen. Das bedeutet konkret: geringerer Wälzlagerverbrauch, geringerer Wartungsaufwand und über den Lebenszyklus gerechnet eine Einsparung, die fast im sechsstelligen Euro-Bereich liegt – allein durch die Betrachtung einer einzigen Stelle dieser Maschine. Durch weitere ergänzende Maßnahmen wie Online Condition Monitoring, wie sie die Schaeffler-Service-Tochter F’IS anbietet, sowie durch dynamisches und statisches Auswuchten bietet sich ein weiteres Einsparpotenzial. dz
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