Wettbewerbs- und Differenzierungsfaktor - Fehlermöglichkeits- und -einfluss-Analyse in der Logistik - Beschaffung aktuell

Wettbewerbs- und Differenzierungsfaktor

Fehlermöglichkeits- und -einfluss-Analyse in der Logistik

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Verschärfte Marktrahmenbedingungen, zunehmender Wettbewerbsdruck, kürzere Produktlebenszyklen und verkürztes Bestellverhalten erfordern eine leistungsfähige und optimierte Logistik, die sich mehr und mehr zum Erfolgsfaktor für das ganze Unternehmen entwickelt.

Dipl.-Betriebswirt Stefan Schwarz ist Leiter des Produktionsprozesses Systeme und Module im Werk Mühlacker der Behr GmbH & Co, Dipl.-Wirtsch.-Ing. Dipl.-Oec. Achim Trojan ist Leiter der Strategischen Logistik der Behr GmbH & Co in Stuttgart, PD Dipl.-Ing. Ralf Erdmann und Dipl.-Ing. Dipl.-Wirtsch.-Ing. Rainer Erdmann sind Mitarbeiter des Fraunhofer-Instituts für Materialfluss und Logistik in Dortmund.

Insbesondere im Zuliefersektor des Automobilbaus werden erhöhte Anforderungen an die logistischen Informations- und Transportketten, die die Produktionsprozesse vernetzen, gestellt. Neue Methoden zur ständigen Verbesserung der Prozesse sind gefragt. Die mit Erfolg in der Behr GmbH & Co eingeführte Logistik-FMEA (Fehlermöglichkeits- und einfluss-Analyse) trägt hierzu bei.
Neben Qualität und Kosten nimmt die Bedeutung der Logistik stetig zu. Insbesondere für Behr als international tätigen Automobilzulieferkonzern (11.000 Mitarbeiter, annähernd 3 Mrd. DM Jahresumsatz) spielt die Logistik im Rahmen von Anlieferkonzepten und globalen Plattformstrategien eine wichtige Rolle als Instrument zur Kostenoptimierung von internen und externen Abläufen.
Der Systemlieferant hat die besondere Bedeutung der Logistik verstanden. Ständige Verbesserungen auch in den logistischen Bereichen sind unabdingbar. Deshalb nutzte Behr in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik (FhG IML), Dortmund, ein neues Verfahren, die Logistik-FMEA . Umgesetzt in die Praxis wurde die Logistik-FMEA pilothaft in einem Montagewerk für Heizungs- und Klimasysteme.
Historie
Die Methode der FMEA wurde Anfang der 60er Jahre entwickelt und zunächst in sicherheitskritischen, investitionsintensiven Bereichen der Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt. Unter dem Titel „Ausfalleffektanalyse“ wurde sie 1980 vom Normenausschuß Kerntechnik als DIN 25448 verabschiedet.
Die 80er Jahre waren durch eine Ausweitung des Anwendungsgebiets auf die Automobilindustrie gekennzeichnet; seit den 90er Jahren findet die FMEA in allen Branchen Anwendung. Heute ist sie ein wichtiger methodischer Bestandteil von Qualitätsmanagement-Systemen. Besondere Kompetenz hat das Haus Behr bei Pro-zess-, System- und Konstruktions-FMEAs.
Zielansätze und Vorgehen
Die Logistik-FMEA ist als Variante zur konkreten Anwendung der Prozess-/System-FMEA zu sehen. Sie ist eine Analysemethode, mit der, basierend auf den allgemeinen Grundsätzen der FMEA, Fehlerpotentiale in der Logistikkette von der Beschaffung beim Lieferanten über die Produktion im eigenen Hause bis zur Distribution an den Kunden ermittelt und dokumentiert sowie Verbesserungsmaßnahmen festgelegt werden.
Das Logistik-FMEA-Team von Behr setzte sich aus Teilnehmern unterschiedlicher Fachdisziplinen zusammen, wie z. B. der operativen und strategischen Logistik, Qualitätswesen, Fertigung und Industrialisierung – ergänzt durch ein erfahrenes Moderatorenteam des Fraunhofer-Instituts.
In einem ersten Schritt wurden die zu betrachtenden Logistikprozesse bestimmt und diese in Subprozesse (Arbeitsschritte) untergliedert.
Um den Bearbeitungsaufwand auf ein vertretbares Maß zu reduzieren, gleichzeitig aber eine ausreichende Betrachtungstiefe sicherzustellen, wurden aus den Subprozessen diejenigen ausgewählt, die ein erhöhtes Risikopotential tragen. Letztendlich bilden sämtliche ausgewählten Subprozesse den Kern der logistischen Prozesskette von der Beschaffung bei diversen Unterlieferanten bis hin zur Anlieferung beim Kunden.
Im zweiten Schritt wurden mit Brainstormingansätzen Hauptfehlerpotentiale für die geplanten Subprozesse eruiert, gesichtet und anschließend zusammengefasst.
Danach war es die Aufgabe der Moderatoren, die potentiellen Fehlerursachen, die Fehlerfolgen und die bereits geplanten Verhütungs- und Prüfmaßnahmen der jeweiligen möglichen Fehler – sämtlich erarbeitet durch die interdisziplinären Teams – im Datenmanagement zu erfassen.
Im nächsten Schritt wurde das Risikopotential der potentiellen Fehler bestimmt. Das Risikopotential setzt sich aus der erwarteten Häufigkeit des Fehlerauftretens, der Auswirkung des Fehlers auf den Kunden bzw. das eigene Unternehmen und der Wahrscheinlichkeit der Fehlerentdeckung zusammen. Mathematisch wird das Risikopotential als Produkt in einer sogenannten Risikoprioritätszahl (RPZ) gebündelt.
Pragmatisch umgesetzt bedeutet dies, dass die Teilnehmer die drei Faktoren getrennt bewerten und sich daraus ein Durchschnittswert bildet.
Auf Basis der einmalig bewerteten Struktur (Subprozesse mit jeweiligen RPZ) wurde nachfolgender Regelkreis der Logistik-FMEA in Gang gesetzt:
–Definition weitergehender Abstellmaßnahmen,
–Quantifizierung des Ausführungsaufwandes der Abstellmaßnahmen,
–Bewertung und Priorisierung der Abstellmaßnahmen nach Risikopotential und wirtschaftlichen Kriterien,
–Festlegung von Verantwortlichkeiten und Erledigungsterminen,
–neuer Planungszustand mit neuer Risikoprioritätszahl.
Praktische Erfahrungen
Durch die erfolgreich umgesetzte Logistik-FMEA konnte die Planungs- und Prozesssicherheit erheblich erhöht werden, resultierend insbesondere aus der sehr eingehenden, detaillierten Betrachtung einzelner Subprozesse und potentieller Fehler. Mit dem Pilotprojekt wurden im Vorfeld Logistikfehler minimiert und somit konnte ein wesentlicher Beitrag zur Reduzierung der Fehlerrate und zur Effizienzsteigerung geleistet werden.
Zusammenfassend lassen sich beim Einsatz einer Logistik-FMEA folgend angeführte Punkte nachhaltig positiv beeinflussen:
–Reduzierung der Logistikfehler (ppm),
–Systematisierung logistischer Abläufe,
–Erhöhung der Transparenz,
–Erhöhung der Qualität und Sicherheit logistischer Leistungen,
–Effizienzsteigerung,
–Schaffung einer fundierten Planungsbasis,
–Festlegung eines konkreten Maßnahmenplans inkl. der dafür Verantwortlichen und eines Umsetzungsdatums.
Vorgehensweise bei der Umsetzung
  • 1. Interne Informationsbeschaffung, – Auswahl eines Moderators,
  • 2. Zusammenstellung eines interdisziplinären Teams, – Festlegung der Dokumentation, – Informationsbeschaffung vorab, – Zeit-/Terminplanung,
  • 3. Erarbeitung Ablaufschemata, – Gliederung der Logistikprozesse, – Auswahl der Prozesse, – Sammlung der Fehler, – Auswahl der Fehler, – Ermittlung Fehlerursachen und -folgen, – Verhütungsmaßnahmen, -Berechnung Risikoprioritätszahl, – Auswahl abzustellender Fehler, – Bewertung, – Aufgabenzuweisung, – Nachbereitung/Überwachung.
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