Um langfristig wettbewerbsfähig zu sein, sollten Unternehmen bei Investitionsentscheidungen nicht nur die Gesamtbetriebskosten betrachten. Viel wichtiger ist ein ganzheitlicher Ansatz. Mit dem Blick auf den Total Value of Ownership (TVO) lässt sich die Wirksamkeit der betrieblichen Investitionen umfassender, perspektivisch und damit aussagekräftiger beschreiben. Beispiel: KEP.
„Der Trend zur Automatisierung ist für Post- und KEP-Unternehmen überlebenswichtig und setzt sich deshalb auch in Distributionszentren mit großen Schritten fort. Die Materialflusstechnik wird komplexer, die Anlagen müssen immer flexiblere Aufgaben erledigen können oder sich an veränderte örtliche Gegebenheiten anpassen lassen“, erklärt Martin Mossinkoff, weltweit verantwortlicher Direktor des Geschäftsfelds „Logistiksysteme“ innerhalb des Bereichs Sortier- und Verteiltechnik der Beumer Group.
Der Versandhandel bietet beispielsweise neuerdings auch Produkte an, die wegen ihrer Dimensionen bislang schwer automatisch zu transportieren waren. Bestehende Lösungen zu automatisieren oder neue Anlagen und Systeme zu integrieren, ist für die Betreiber jedoch meist mit einem erheblichen Kostenaufwand verbunden. Um diese strategischen Investitionsentscheidungen gezielt treffen zu können, müssen die Unternehmen im Vorfeld alle Kosten analysieren, um den Return on Investment zu berechnen. Dabei sollten sie nicht nur die Anschaffungs- und die Betriebskosten im Blick haben.
„Deshalb entwickeln wir alle Lösungen mit einem ganzheitlichen Ansatz, dem Total Value of Ownership (TVO)“, sagt Martin Mossinkoff. „Während die Total Costs of Ownership (TCO) ausschließlich die ökonomische Seite eines Produkts betrachtet, baut TVO darauf auf und schließt ökologische Aspekte wie einen energiesparenden Betrieb oder eine ressourcenschonende Produktion ebenso mit ein wie soziale Faktoren.“ Dazu gehören zum Beispiel Sorter, die sehr leise arbeiten und dabei nur geringe Vibrationen erzeugen. Das sorgt für ein angenehmeres Arbeitsklima.
Außerdem vereinfachen die Anlagen das Sortieren von Gütern aller Art, das automatisch statt von Hand erfolgt. Anwender können somit die Wirksamkeit ihrer betrieblichen Investitionen gesamtheitlich und vor allem aussagekräftiger beschreiben. Unternehmen haben die Möglichkeit, nicht nur ihre direkten Kosten zu ermitteln, sondern vor allem den ‚Total Value‘ der zu liefernden Lösung über die gesamte Betriebsdauer. Dazu werden drei Faktoren, die sich gegenseitig beeinflussen, herangezogen: Marktentwicklungen, Risikomanagement und Nachhaltigkeit.
„Wir analysieren gemeinsam mit den Anwendern, welche Lösung die geforderte Aufgabe bewältigen und ob diese auch künftigen Anforderungen gerecht werden kann“, erläutert Martin Mossinkoff. Entscheidend dabei ist, ob sich die Leistungsfähigkeit erhöhen lässt, ohne dass langfristig gesehen auch die Kosten steigen. Dabei ist es wichtig, nicht nur Fehler zu beheben. Weil zum Beispiel bei den Sortern im Lauf der Jahre die Mechanik verschleißt, müssen die Mitarbeiter bei den ersten Anzeichen reagieren, um möglichen Folgeschäden vorzubeugen. Die Beumer Group ist damit in der Lage, eine hohe Verfügbarkeit der Anlagen über die komplette Laufzeit sicherzustellen. „Unser Ziel ist immer, die Prozesse noch reibungsloser zu gestalten, um damit einen wertschöpfenden Materialfluss zu ermöglichen“, sagt Martin Mossinkoff.
Der dritte Faktor bezieht sich auf die Nachhaltigkeit. Dafür hat Beumer mit dem Beumer Sustainability Index (BSI) ein Validierungssystem entwickelt. Damit kann man systematisch und kontinuierlich die Nachhaltigkeit an jeder neuen Maschine wie auch an Bestandslösungen messen. Zur Bewertung mit dem BSI wird jede der drei Ebenen Ökonomie, Ökologie und Soziales in fünf Kategorien unterteilt. Darunter fallen „Effizienz und Effektivität“, „Lebensdauer“, „Betriebskosten“, „produktionsbedingter Rohstoffverbrauch“ sowie „Schulungs- und Ausbildungsstandards“. Diese Kategorien werden mit bis zu fünf Punkten bewertet. Aus deren Summe ergibt sich dann die Einstufung in die Level „Ausgezeichnet“, „Sehr gut“ und „Optimierungsfähig“. Wird ein Produkt als optimierungsfähig klassifiziert, unterziehen wir es einem Reengineering-Prozess, damit es einen höheren Level erreicht.
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