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Impulsgeber mit Tradition

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Impulsgeber mit Tradition

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Der Simmerring ist auch nach einem Dreivierteljahrhundert ein traditionsreicher Impulsgeber für Innovationen. Der erste seiner Art bestand aus federbelasteten Lederstücken zum Abdichten von Pumpenstößeln. Heute ist der Simmerring eine millionenfach eingesetzte Wellendichtung in allen Arten von Maschinen. Er ist aber auch Kurbelwellendichtung in Verbrennungsmotoren oder hochbelastete Wellendichtung in Bau- und Landmaschinen. Hier schützt er Motoren, Getriebe und Achsen vor Ölverlust sowie vor Schlamm, Wasser und Staubeintritt.

1929 erfunden und dennoch aktuell: der Simmerring. Gerade in jüngster Zeit erlauben es neueste Werkstoffentwicklungen, bei speziellen Anwendungen auf die Feder in diesem Ring zu verzichten. So wird auch bei höheren Temperaturen ein extrem niedriges Reibmoment ermöglicht. Der moderne Simmerring kann aber auch Signalgeber für Drehzahl- und Drehwinkelmessungen sein oder er verfügt über integrierte Montageschutzeinrichtungen. Der Simmerring wird auf diese Weise auch in Zukunft maßgeblich dazu beitragen, Innovationen in der Antriebstechnik Realität werden zu lassen.

In den dreißiger Jahren ermöglichte die nach dem Leiter dieses Projekts, Walther Simmer, benannte Entwicklung, der Simmerring, die bis dahin zum Abdichten der Lager von Wellen und Achsen verwendeten Konstruktionen aus Kork oder Filz zu ersetzen. Mit dem Radialwellendichtring aus Leder und Metall wurde der Grundstein für eine beispielhafte Serie von Innovationen gelegt. So perfektionierte der Einbau des Lederrings in ein Blechgehäuse zusammen mit einer Schraubenzugfeder, die ein dauerhaftes Umschließen der Welle sicherstellt, die Dichtung weiter. Die Nachfrage in der Wälzlager- und auch der Automobilindustrie nach diesen Dichtungen war hoch.
Um ein möglichst breites Spektrum von Geometrien und Einsatzbedingungen standardmäßig abdecken zu können, hat Freudenberg Dichtungs- und Schwingungstechnik das Simmerring-Programm kontinuierlich ausgebaut. Zurzeit stehen über 3 200 Varianten für Wellendurchmesser zwischen 3 und 710 Millimeter von Standard-Simmerringen ab Lager sofort zur Verfügung.
Werkstoff-Know-how Basis für Innovationen
Die Weiterentwicklung und Optimierung von Werkstoffen bildet heute mehr denn je die Basis für Innovationen in der Dichtungstechnik. Der Simmerring wird aktuell je nach Anforderungsprofil nicht nur aus NBR, FPM und PTFE, sondern auch in Sonderwerkstoffen wie HNBR, ACM oder VMQ exakt auf die jeweiligen Betriebsbedingungen hin optimiert. Damit stehen Simmerring Radialwellendichtringe zur Verfügung, die über ganz spezifische Eigenschaften, wie z. B. ausgezeichnete Verträglichkeit in nahezu allen Medien, minimierte Reibung und minimierten Verschleiß verfügen. Umfangreiche Berechnungsmethoden und moderne Simulationsverfahren bilden bei Freudenberg in Verzahnung mit der Werkstoffentwicklung eine zuverlässige Basis für zielgerichtete Neuentwicklungen rund um den Simmerring. Ein aktuelles Beispiel ist der federlose Simmerring mit Memory-Effekt. Ein Simmerring funktioniert wie eine mikroskopisch kleine Pumpe. Sie ist in der Lage, Schmierstoffe oder Gase unter die Dichtkante und wieder zurück in den Ölraum zu transportieren und somit für die Schmierung zwischen Welle und Dichtring zu sorgen.
Eine Optimierung der Radialkraft, mit der die Dichtlippe an der Welle anliegt, ist deshalb von elementarer Bedeutung. Um die Reibkräfte einerseits zu minimieren und gleichzeitig die Funktionalität zu optimieren, hat Freudenberg den federlosen Simmerring entwickelt. Bisher bestand das Problem des federlosen Wellendichtrings darin, dass die Radialkraft im Dauerbetrieb mit zunehmender Dichtspalttemperatur abnahm. Mit einer Dichtlippe, die aus einem neuartigen Elastomercompound hergestellt wird, lässt sich die Radialkraft trotz ansteigender Temperatur quasi konstant halten. Damit lässt sich der Verlust, der beispielsweise für eine Welle mit einem Durchmesser von 45 Millimeter bei Drehzahlen von 1 000 bis 6 000 Umdrehungen pro Minute durch Reibung entsteht, um bis zu 50 Watt reduzieren. Neben der Reibungsminimierung ist immer wieder die sichere Abdichtung auch gegen höchste Schmutzbelastungen eine besondere Herausforderung. So sind alle Wellenabdichtungen von Motor, Getrieben, Achsen mit Gelenkwellen, Radnaben oder Achsschenkeln sowie hydrostatischen Antrieben Schlüsselstellen für die Wirtschaftlichkeit von Land- und Baumaschinen. Freudenberg fertigt heute über 1,5 Millionen solcher Individuallösungen im Durchmesserbereich von 3 bis über 9 000 Millimeter pro Jahr. Der Simmerring wird auch weiterhin seine Stärken in einer Vielzahl von Innovationen im Maschinenbau, Automobil und vielen anderen Bereichen unter Beweis stellen. Drehende Wellen in neuen Konstruktionen werden auch künftig nicht ohne angepasste Simmerring-Varianten abgedichtet werden können. dz
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