Industrie 4.0: Metall- und Elektroindustrie führen die Digitalisierung an

Die deutschen Metall- und Elektrounternehmen gehen bei der Digitalisierung größtenteils nach dem „Bottom-up“-Prinzip vor: Sie entwickeln Lösungen für spezielle Probleme und Anwendungen, etwa Steuerungen für Maschinen und Industrieprozesse, und entwickeln daraus später auch Anwendungen für übergeordnete Fragestellungen. Amerikanische Konzerne vertrauen dagegen stärker auf den umgekehrten Ansatz des „Top-down“: Sie denken in großen Lösungen wie Plattformen, die möglichst viele Einzelnutzungen integrieren, und gehen schrittweise hin zum Konkreten – oft durch Akquisitionen.

In der gesamten Wertschöpfungskette lässt sich der Automatisierungsgrad durch den verstärkten Einsatz von Sensoren und Transpondern in Anlagen und Produkten weiter erhöhen. Das ist auch nötig, um die Schnittstellenprobleme zu lösen: In den Firmen werden Computer und Roboter zwar häufig genutzt, doch zwischen den Betrieben hakt es oft aufgrund nicht kompatibler Systeme. Die Digitalisierung der ganzen Wertschöpfungskette kann daher die Produktivität erheblich steigern, auch bei kleinen Losgrößen und individualisierten Angeboten.

Eine Studie der Boston Consulting Group aus dem Jahr 2015 geht von einem Produktivitätswachstum für die deutsche Industrie durch 4.0-Anwendungen von 90 bis 150 Mrd. Euro innerhalb der nächsten fünf bis zehn Jahre aus, wovon ein Großteil in der Metall- und Elektroindustrie erzielt werden soll. Der erwartete produktivitätssteigernde Effekt der Digitalisierung schwankt allerdings zwischen diversen Studien erheblich. Er reicht von 20 Mrd. Euro bis zu 145 Mrd. Euro pro Jahr.

Für einzelne Branchen, etwa den Fahrzeugbau und die Zulieferer der Automobilindustrie, werden gar deutlich höhere Produktivitätsgewinne erwartet. Eine größere Effektivität bedeutet jedoch nicht gleichzeitig einen starken Abbau von Arbeitsplätzen, denn durch die Digitalisierung entstehen auch neue Produkte und Geschäftsmodelle.