Automobilzulieferer setzt auf Logistikkompetenz

Kurze Reaktionszeiten – hohes Qualitätsniveau

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Die Rolle der Zulieferer in der Autoindustrie wandelt sich weiter: Viele Hersteller reduzieren ihre Zuliefererbasis drastisch und konzentrieren sich auf ihre Kernkompetenzen. Statt vieler Einzel-Lieferanten ist deshalb mehr und mehr der Systemintegrator gefragt, der komplette Entwicklungs-, Produktions- und auch Logistikaufgaben übernimmt.

Johnson Controls – eines der führenden Unternehmen in der automobilen Innenausstattung – setzt diese Anforderungen mit der Just-in-time- und Just-in-sequence-Belieferung um. Das Unternehmen verfügt über mehr als ein Jahrzehnt Just-in-time-Erfahrung in den USA und Europa.

Systemintegrator
Während bisher die Anlieferung von Material zum richtigen Zeitpunkt an den richtigen Ort im Vordergrund stand (Just-in-time), ist nun ein Trend hin zur Just-in-sequence-Belieferung erkennbar. Dabei erfolgt die Lieferung des Materials produktionssynchron in der gleichen Reihenfolge, wie der Kunde die Fahrzeuge produziert. Beide Systeme führen zu erheblichen Rationalisierungseffekten, weil Lagerkapazitäten und Beschaffungsaufwand reduziert werden.
Etwa die Hälfte der 24 Montagewerke des Unternehmens mit der Europazentrale im nordrhein-westfälischen Burscheid setzt diese Technik inzwischen ein. „Wir bieten die Just-in-sequence-Belieferung nicht nur bei Autositzen, sondern für den gesamten automobilen Innenraum“, betont Johannes Roters, Director JIT-Operations Europe.
Mit Just-in-time und Just-in-sequence erhöht das Unternehmen die Flexibilität seiner Kunden und hilft ihnen, eine echte Lean Production – vom Zulieferer bis zum eigenen Werk – aufzubauen. Bedeutete Lean Production häufig, Lagerbestände von den Herstellern lediglich auf die Zulieferer oder auf die Straße zu verlagern, so ermöglichen die in Zusammenarbeit mit Herstellern wie etwa Ford realisierten Lösungen die nachhaltige Verringerung von Lagerkapazitäten in der gesamten Logistikkette.
Ein erfolgreiches Modell ist das Ford-Werk in Saarlouis, das heute zu den weltweit produktivsten Autofabriken gehört. Im acht Kilometer entfernten Schwalbach errichtete Johnson Controls vor rund sechs Jahren ein Montagewerk, das die Sitzgarnituren für den Ford Focus liefert. Nur 17 Stunden dauert im Durchschnitt die Fertigung eines Fahrzeugs. Die Sitze werden synchron gefertigt.
Online-Bestellungen
Alle 40 Sekunden sendet ein Online-Sensor vom Montageband eine Sitzbestellung mit allen Daten für die modellspezifische Ausführung: Farbe und Material sowie Ausstattungsmerkmale wie Sitzheizungen, Airbags und Fahrzeugmodell – insgesamt kennt das Lieferprogramm 2.157 Varianten. Die Daten für jeden einzelnen Sitz werden unmittelbar an der Montagelinie hinter dem Paint Shop abgegriffen. Sie erlauben die synchrone Fertigung. Der Zusammenbau der Sitze aus 442 Komponenten und ihre Anlieferung an das Montageband auf speziellen Paletten beanspruchen nicht mehr als 94 Minuten.
Um alle Einzelteile für die Produktion bei den 55 Lieferanten in neun europäischen Ländern einzusammeln, legen die Transportfahrzeuge pro Woche durchschnittlich 67.000 Kilometer zurück. Dank eines Fracht-Optimierungsprogramms, das unter anderem die Seitenentladung der Rohmaterialien vom Lkw vorsieht, sind die Fahrzeuge auf ihren Touren zu 96% ausgelastet. Dies sichert einen kontinuierlichen Nachschub. Denn obwohl die Tagesproduktion des saarländischen JIT-Werks bei rund 1.800 Sitzen liegt, deckt der Vorrat an Produktionsmaterial im Werk und auf den Ladeflächen der Lkws nie mehr als den Bedarf für eine Schicht. Auch Ford selbst verfügt nur über Sitzvorräte für maximal eine Stunde.
Eigene Innovation:Das JTDS-Softwaresystem
Die reibungslosen Bewegungen dieser komplizierten Lieferkette steuert das von Johnson Controls bereits vor rund zehn Jahren entwickelte und seither kontinuierlich verbesserte Softwaresystem JTDS (Just-in-Time-Delivery-System). Dazu Johannes Roters: „Während für die klassische Just-in-time-Steuerung nur eine Datenschnittstelle, nämlich am Start der Endmontage üblich ist, stützt sich JTDS auf bis zu drei Erfassungsstellen: den Rohbau, die Lackierung sowie die Endmontage.“
Im Zusammenspiel mit dem für die mittel- und längerfristige Vorschau eingesetzten Materialwirtschaftssystem MFG/pro (Material-Requirement-System), steuert der JTDS-Rechner Materialbeschaffung, Produktion und Auslieferung. In Zukunft soll laut Roters die gesamte Zulieferer-Kette just-in-time organisiert werden, wie er am Beispiel der Sitzproduktion anschaulich verdeutlicht: „Wir bauen die Sitze und benötigen hierfür Sitzbezüge. Unser Lieferant muss dafür Stoff einkaufen. Wir möchten nun erreichen, dass wir genau ablesen können, wo welches Material ist. Auf diese Weise wird auch die Zulieferkette durch die Verringerung von Beständen weiter optimiert.“
Europäische Zusammenarbeit
Auch bei Nedcar im niederländischen Sittard weiß man die Vorteile der sequentiellen Belieferung zu schätzen. In dem nahe Maastricht gelegenen Montagewerk – ein Joint Venture von Mitsubishi und Volvo – laufen neben Mitsubishi Modellen täglich etwa 900 Volvo V40 vom Band. Neben Dachhimmeln und Sitzen liefert Johnson Controls seit Sommer 1999 produktionssynchron auch Instrumententafeln für den Volvo.
Dazu wurde im Nedcar-Werk eine mit drei Sensoren ausgerüstete Online-Kommunikation zwischen dem Montageband und dem JIT-Werk Sicar aufgebaut. Die erste Produktionsinformation erhält der JTDS-Rechner vom sogenannten „Body-on-Punkt“ – dort wo ein neues Fahrzeug auf das Band gesetzt wird. Die Zeitspanne bis zur Ankunft der Rohkarosse in der Endmontage liegt hier noch bei etwa 16 Stunden. Zeit genug, um mit Hilfe von JTDS und Online-Kommunikation die Kapazitätsplanung für das Zulieferwerk im nordrhein-westfälischen Grefrath abzustimmen. Dort werden Rohlinge für die Volvo-Instrumententafeln hergestellt.
Ein zweiter Sensor befindet sich hinter dem Paint Shop. Doch erst der dritte Sensor, der das Eintreffen des Fahrzeugs in der Endmontage anzeigt, löst die endgültige Fertigung der Instrumententafeln aus. Aus 30 verschiedenen Rohlingen werden im JIT-Werk bis 1.200 verschiedene Ausführungen produziert. Zwischen Bestellung und Auslieferung liegen maximal drei bis vier Stunden.
Piktogramme gewährleisten internationale Verständlichkeit
Um Fehler beim Einbau zu vermeiden, werden alle zur Instrumententafel gehörigen Angaben – wie Airbags, Radio oder zusätzliche Komponenten – auf einem Etikett mit international verständlichen Piktogrammen dargestellt. So kann jeder Mitarbeiter im Montagewerk auf Anhieb erkennen, was er einbaut. In Saarlouis konnten die Etiketten inzwischen durch ein elektronisches System ersetzt werden: Alle Informationen werden auf Bildschirmen am Montageband angezeigt. Transparenz und doppelte Sicherheit sind die wesentlichen Faktoren des JIT/JIS-Systems.
Vernetzte Transportlogistik
Da die Funktions- und Leistungsfähigkeit dieses Systems mit der Transportlogistik steht und fällt, hat man mit einem Transportdienstleister die Logistikkette vollständig neu verknüpft. So wurde die gesamte Disposition in eine Logistikzentrale, die so genannte Central Transport Coordination (CTC), verlagert. Dort laufen die Daten aus dem für die Produktionsvorschau eingesetzten Warenwirtschaftssystem MFG/pro und die aktuellen Daten der JTDS-Sensoren zusammen. Aus ihnen werden täglich – bei Bedarf auch häufiger – so genannte Pick-up-sheets zusammengestellt, also Listen der benötigten Rohmaterial-Nachschubmengen, nach denen sich auch die Touren- und Ladeplanung des Spediteurs richtet.
Kontrolle und Kommunikation kennzeichnen bis zum letzten Schritt das Abhol- und Liefersystem. Die bestellte Rohware wird vom Spediteur bei den Lieferanten und Komponentenherstellern in einem Kreislaufsystem abgeholt. Die Fahrer haben zusätzlich die Aufgabe, ihre Ladung anhand der Pick-up-sheets auf Vollständigkeit zu kontrollieren. Über Telefon und eine mobile Datenleitung stehen sie jederzeit mit dem CTC in Verbindung. Wenn es zu Lieferabweichungen oder Verzögerungen kommt, geben sie sofort eine Rückmeldung, um eine Korrektur oder Nachlieferung zu veranlassen. „In Kürze“, so Roters, „werden die Fahrer die Ladung bei den Zulieferern direkt scannen.“ Die bei Lieferscheinen typischen Probleme können so vermieden und die Ware unmittelbar vom Systemzulieferer als Transitware registriert werden.
Lückenlose Verkehrsüberwachung
Da alle Lkws zusätzlich mit dem globalen Satelliten-Navigationssystems GPS ausgerüstet sind, kann der Verbleib der Ware ständig kontrolliert werden. „Steckt ein Wagen wirklich einmal in einem Stau fest oder gibt es ein technisches Problem, haben wir meistens noch genügend Zeit, einen zweiten Lkw loszuschicken oder mit einem kleinen, schnelleren Fahrzeug die am dringendsten benötigten Teile herbeizuschaffen“, so Roters. In kritischen Ausnahmesituationen setzt Roters auch schon einmal einen Hubschrauber in Bewegung: „Produktionsstillstand aufgrund fehlender Teile kann und darf es nicht geben.“
Konsequentes Qualitätsmanagement
Ohne ein konsequentes Qualitätsmanagement, das bis hinunter zu den Lieferanten reicht, ist dieses System nicht vorstellbar. „Null-Fehler ist für alle Zulieferfirmen erste Pflicht und dies gilt natürlich auch, je weiter wir das System ausdehnen“, so Johannes Roters. Doch Qualität lässt sich nicht einfach verordnen. „Es setzt voraus, dass sämtliche Mitarbeiter intensiv in die Prozesse einbezogen werden. Nur wenn jedem Einzelnen deutlich ist, welche Verantwortung er trägt und dass bei einem Fehler möglicherweise in vier Stunden die Produktion beim Kunden stillsteht, kann er entsprechend handeln.“
Erfahrungen in der Praxis haben gezeigt, dass kürzere Bestell- und Lieferfristen in den JIT-Werken die Qualität des Endprodukts deutlich erhöhen. Roters dazu: „Je kürzer die Lieferzeit, desto geringer ist die Chance für Fehler“.
„Dank unserer JIT-Technologie sind wir heute in der Lage, den Automobilherstellern komplette Module sequenzgenau liefern zu können“, erklärt Roters. „Darüber hinaus haben wir uns langfristig das Ziel gesetzt, unsere Lieferanten und Transportdienstleistungs-Unternehmen von Anfang an in unser System mit einzubeziehen.“ (ch)
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