Mit dem Lagersystem Shuttle XPmultiple von Kardex Remstar gelang beim Elektronik-Fertiger Phoenix Contact Electronics eine Integration der besonderen Art. Auf einer Fläche von knapp 40 m2 entstanden für die SMD-Fertigung trotz Begren-zungen durch tragende Unterzüge rund 800 m2 Lagerfläche.
Phoenix Contact Electronics, ein Tochterunternehmen von Phoenix Contact ist interner Lieferant von elektronischen Bauteilen für die Gruppe. Platz ist rar in Bad Pyrmont, nicht nur auf den ersten Blick. In der SMD-Fertigung, die im Dreischichtbetrieb arbeitet, mussten immer mehr SMD-Rollen auf statischen Regalen mit großem Platzverbrauch gelagert werden. Um diesen ineffizienten Zustand zu ändern, machten sich Daniel Greinert, Manager Material Management, und Stefan Finkeldei, stellvertretender Leiter der SMD-Fertigung, auf die Suche nach einer Lösung für die Lagerung von Rollen, Leiterplatten und Baugruppen.
Die Ziele waren eine deutlich höhere Lagerkapazität und eine schnelle Bereitstellung der benötigten Teile. Einlagerung und Auslagerung beziehungsweise Kommissionierung sollten in Zukunft getrennt voneinander erfolgen, um so den Gesamtprozess effizienter zu gestalten. Gleichzeitig war jedoch der vorgesehene Platz für das neue System durch tragende Unterzüge an der Decke vordefiniert.
Mit Kardex Remstar hatte man bei Phoenix Contact Electronics bereits Erfahrung. Rund 20 Lagerlifte des Typs Shuttle XP sind seit Jahren in Bad Pyrmont im Einsatz. Daniel Greinert und Stefan Finkeldei haben dennoch alle gängigen Lagersysteme am Markt unter die Lupe genommen und kamen schließlich zu einem eindeutigen Schluss: „Es waren interessante Konzepte dabei, aber am Ende scheiterten die meisten an den Gegebenheiten unseres Gebäudes.“
Das System ist eine automatisierte Lager- und Bereitstellungslösung und besteht aus zwei modularen Lagerliften, die hintereinander angeordnet sind und nur am vorderen Gerät eine Bedienöffnung haben. Ein Team aus Architekt, Statiker sowie Mitarbeiter von Phoenix-Contact und Kardex-Remstar gingen alle Punkte des Anforderungskatalogs an das automatisierte Lager durch. Danach entschied man sich, vier Lagerlifte des Typs Shuttle XPmultiple mit einer Höhe von 10,45 m über zwei Stockwerke zu installieren. Im Erdgeschoss und im ersten Stock waren drei Lagergeräte mit je zwei Bedienöffnungen geplant. Hinzu kam ein viertes Lagergerät mit einer Bedienöffnung im Erdgeschoss und zwei im ersten Stock.
Die anschließende Implementierung der Geräte im laufenden Betrieb erwies sich als anspruchsvolle Aufgabe. Die Vorbereitungsmaßnahmen im Erdgeschoss waren umfangreich. So mussten die komplette Werkstatt umziehen und einige Wände versetzt werden. Außerdem war für eine Traglast von 62,5 t pro Lagerlift ein neues Fundament fällig. Im ersten Stock wurde die Kommissionierung verlegt. Alle Kabel und Rohre mussten umgelegt, ein Stahlrahmen eingezogen und Staubschutzwände aufgestellt werden. Erst dann konnte die Betondecke zwischen Erdgeschoss und dem ersten Stock herausgeschnitten werden. Anschließend passte das Montageteam von Kardex Remstar die Lagergeräte akkurat in den Gebäudedurchbruch ein. Zum Schluss wurden noch im Erdgeschoss Brandschutzwände hochgezogen, Sprinklerrohre installiert und ein neuer ableitfähiger Fußboden verlegt. Die Installation und Inbetriebnahme der vier Lagergeräte dauerte vier Wochen, der gesamte Umbau nahm rund vier Monate in Anspruch. „Die Lagerlifte sind genau in das Gebäude eingepasst“, versichert Henning Deppenmeier, Projektleiter aus dem Facility Management. „Zwischen den Geräten und den Unterzügen sind auf jeder Seite ganze zwei Zentimeter Platz.“ Auch Daniel Greinert ist am Ende der Umbaumaßnahmen von dem Projekt überzeugt: „Kardex Remstar hatte für unsere Gebäudesituation die optimale Lösung.“ Das Projektmanagement sei schnell, arbeite sauber und pflege eine gute Kommunikation.
Heute befinden sich in den vier Lagerliften rund 1800 verschiedene SMD-Rollen und es kommen jedes Jahr rund 15 % dazu. Die Lifte sind derzeit zu 80 % befüllt. Angesteuert und verwaltet werden die Lagersysteme über die Schnittstelle Kardex Drive direkt aus SAP heraus. Mit der Implementierung der neuen Lagergeräte wurden auch die bestehenden Modelle auf Kardex Drive umgestellt. Das hat den Vorteil, dass die Mitarbeiter nur noch mit einem System arbeiten müssen. Früher hatten sie stets mit zwei Systemen zu tun, sprich der ERP- und der Lagerverwaltungs-Software.
Platz und Kosten sparen
Hintergrund
Kardex Remstar entwickelt, produziert und unterhält dynamische Lager- und Bereitstellungssysteme. Anwender aus allen Industriezweigen nutzen die Lösungen, um ihre intralogistischen Prozesse transparenter und einfacher zu gestalten sowie nachweisbar Platz und Prozesskosten zu sparen. Die Branchen, in denen die Lagersysteme zum Einsatz kommen, sind vielfältig. Hierzu gehören unter anderem die Automobil- und Elektronikindustrie, die Chemie- und Pharmabranche, der Handel und Maschinenbau sowie das Gesundheitswesen. Kardex Remstar hat in Deutschland zwei Produktionsstandorte in Bellheim und Neuburg. Der Intralogistik-Spezialist hat bislang rund 140 000 dynamische Lagersysteme weltweit implementiert. Mit einem ausgedehnten Verkäufer- und Händlernetz ist das Unternehmen in über 30 Ländern aktiv und beschäftigt rund 1200 Mitarbeiter.
Alexander Gölz,
Redakteur Beschaffung aktuell
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