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Mehr Lagerplatz für „Weiße Ware“

Neues Warenverteilzentrum bei Miele
Mehr Lagerplatz für „Weiße Ware“

Der Hausgerätehersteller Miele hat am Heimatstandort Gütersloh ein logistisches Ausrufezeichen gesetzt: Ein Warenverteilzentrum, das als patentierte Eigenentwicklung in den 1990er-Jahren erstmals in Betrieb ging und heute erweitert und modernisiert wurde.

Weithin sichtbar ragt es aus seiner Umgebung hervor: das neu erweiterte Warenverteilzentrum (WVZ) des Unternehmens Miele & Cie. KG im Nordosten Güterslohs. Mit 400 000 Kubikmetern umbautem Raum ist es das größte Gebäude in der westfälischen Heimatstadt des Traditionsherstellers von „Weißer Ware“. Miele lagert hier seine Elektrogroßgeräte wie Waschmaschinen, Wäschetrockner, Geschirrspüler, Herde und Backöfen: zentral und als Hauptumschlagsbasis für den Warentransfer in die ganze Welt. „Unser WVZ ist das Herzstück unserer Distributionslogistik“, beschreibt Hauke Belz, Wirtschaftsingenieur und Logistikplaner bei Miele, „wir produzieren hauptsächlich in Ostwestfalen. Da erweist sich Gütersloh als idealer Standort der kurzen Wege.“ Hier bündelt Miele seine Fertigware, kommissioniert und versendet sie an Kunden in Europa und Übersee. Dr. Stefan Schwinning, Leiter des Zentralbereichs Distributionslogistik International bei Miele, bestätigt: „Wir können unsere Kunden und Vertriebsgesellschaften im In- und Ausland trotz immer komplexerer Anforderungen an die Logistik zeitnah beliefern.“

Mit einem stetigen Wachstum auf einen Gesamtumsatz im Geschäftsjahr 2015/2016 von 3,71 Milliarden Euro läuft das Geschäft bei Miele gut – der Grund, weshalb das bereits 1993 in Betrieb genommene Logistikzentrum nun ausgebaut werden musste. „Wir platzten aus allen Nähten“, äußert sich Dirk Drücker, stellvertretender Leiter des Warenverteilzentrums, zu einer bis in die jüngste Vergangenheit bestehenden Situation, in der zusätzlich zum WVZ immer mehr Außenläger genutzt wurden: „Unser Logistikbedarf wurde so groß, dass wir uns im Jahr 2013 endgültig entschieden haben, unser Warenverteilzentrum zu erweitern.“

Die Prämisse für den Neubau: Er sollte nahtlos an den Altbau anschließen. Wie und mit welchem technischen Innenleben, blieb im Anforderungsprofil zunächst offen. Gesetzt war, dass die Lagerkapazität um rund 75 Prozent und die Ein- und Auslagerleistung um mindestens 60 Prozent gesteigert werden sollten. Konzeptionelle Unterstützung sowie Begleitung bei der Projektausführung holte sich das Gütersloher Unternehmen bei Dobülog Domnik und Bücker Logistik, Beraten + Planen GbR, Bad Sassendorf und Dortmund, ein. Die Zusammenarbeit startete im Jahr 2012 mit der Erhebung des Status quo sowie mit Machbarkeitsstudien für Veränderungen. „Miele hat schon immer auf individuelle Lösungen Wert gelegt, die an die Anforderungen des Unternehmens exakt angepasst sind“, berichtet Federico Domnik, Mitinhaber des Planungs- und Beratungsunternehmens und Kenner des Hausgeräteherstellers: „Schon das erste Warenverteilzentrum in Gütersloh war aufsehenerregend.“ Domnik meint die Realisierung eines bis dato nicht dagewesenen, automatischen Rollpalettenlagers, das eine Reihe patentierter Sonderanfertigungen beinhaltete. Das alte Lager umfasste 108 000 Stellplätze auf 16 Ebenen, inklusive Warenein- und -ausgangspuffer, das hoch kompakt mit 3500 Kanälen à 43 bzw. 23 Paletten und einer zentralen Bediengasse gebaut wurde. Hier waren bis zu 12 000 Ein- und Auslagerungen pro Tag möglich. Die Paletten stellten eine Eigenentwicklung Mieles dar. Sie bestanden aus glasmattenverstärktem Polypropylen und konnten zu Zügen von maximal 43 Stück gekoppelt werden. Jede Palette war für ein Miele-Gerät wie z. B. eine Waschmaschine oder einen Herd vorgesehen. In jeder Lagerebene fuhr ein vom Hausgerätehersteller eigens entwickeltes Verteilfahrzeug („Trolley“), das durch eine spezielle Aufnahmevorrichtung die erste Palette eines Zuges an- und abkuppeln bzw. ein- und auslagern konnte. Der vertikale Palettentransport erfolgte über Ein- und Auslagerhubwerke, die sowohl Puffer- als auch Übergabeplätze bedienten und an die Produktion sowie den Warenausgang angeschlossen waren. „Diese Gesamtlogistik war bis ins Detail ausgeklügelt und sehr effizient“, berichtet Berater Domnik. Entsprechend hoch lag die Messlatte für die Erweiterung.

„Wir waren für Alternativen durchaus offen und haben gemeinsam einige Optionen durchdekliniert“, erzählt Miele-Logistiker Hauke Belz den planerischen Werdegang. Doch erwiesen sich die neuen Möglichkeiten als unwirtschaftlich. Verglichen mit der Leistung des alten Kompaktlagers hätte z. B. ein automatisiertes Hochregallager mit Regalbediengeräten den doppelten Raum oder ein staplerbedientes Blocklager sogar die fünffache Grundfläche beansprucht. So fiel die Entscheidung zugunsten eines Neubaus nach bewährtem Muster.

Warenausgangspuffer wurde auf 20000 Stellplätze erweitert

Der Anbau sollte weitere 80 000 Palettenstellplätze erhalten, durch eine neue Regalanlage bzw. Verlängerung der Regalgassen um 80 Meter auf 175 Meter. In jeder Regalebene waren fortan zwei Verteilfahrzeuge statt je einem vorgesehen. Der Warenausgangspuffer sollte um 4000 auf 20 000 Stellplätze ausgebaut werden. Außerdem galt es, weitere 2500 Lager- und Pufferkanäle auf eine Gesamtzahl von 6000 zu schaffen und ein Leerpalettenlager in einer Zwischenebene zu erweitern. Ein- und Auslagerhubwerke sollten hinzukommen, wie auch 58 000 Rollpaletten auf eine Gesamtzahl von 142 000.

Diffizil waren auch die Herstellung der 16 Trolleys, die es so nur bei Miele gibt, und der Retrofit der alten Verteilfahrzeuge mit moderner Antriebs- und Steuerungstechnik. Die zwingend notwendige Kompatibilität von Bestands- und Neuanlage sowie der gesamte Regalbau erforderten einen hohen Mess-, Konstruktions-, Montage- und Inbetriebnahmeaufwand. „Bei uns war fast alles Sonder- …“, schmunzelt Logistiker Belz: „Sonderpaletten, Sondermaschinenbau, Sonderregalbau – alles nach Miele-eigenen Definitionen“ – wie auch die Gesamtlagerkonstruktion und der Brandschutz. So handelt es sich bei Miele statt eines Silobaus um einen 24 Meter hohen Regalbau innerhalb einer freitragenden Gebäudehülle. „Lauf- und Passgenauigkeiten im Handling der Rollpaletten erlauben nur minimale Abweichungen in einer Größenordnung von 0,5 bis 3 Millimetern“, erklärt Domnik: „Bei einer Silobauweise entstünden z. B. als Reaktion auf Winde so große Schwingungen im System, dass diese Toleranzen überschritten würden.“ ag

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