Der weltweit agierende Kabelhersteller Leoni hat durch Umsatzsteigerungen und Expansion in den chinesischen Markt von sich reden gemacht. Dabei sah es bis vor Kurzem für die osteuropäischen Produktionsstätten des Geschäftsbereich „Industry & Healthcare“ kritisch aus. Darum führte das Unternehmen ein zweijähriges Projekt zur Optimierung seines Supply Chain Managements durch.
Hohe Ausfallquoten in der Produktion, keine zuverlässige Lieferung und unverhältnismäßig hohe Kosten. Noch vor fünf Jahren sah es für die osteuropäischen Produktionsstätten der Leoni AG, weltweit tätiger Anbieter von Drähten, optischen Fasern, Kabeln und Kabelsystemen, im Geschäftsbereich „Industry & Healthcare“ kritisch aus. „Für den Sektor Healthcare produzieren bei uns drei internationale Standorte gemeinsam. Die Abstimmungsprozesse gestalteten sich dabei kompliziert und sorgten dafür, dass die Performance nicht die erwarteten Ergebnisse erbrachte“, erklärt Siemen-Jannes Meinders, Business Unit Leiter im Geschäftsbereich Healthcare bei der Leoni AG.
Die Herausforderung der Einheitlichkeit …
Aufgrund dieser Situation entschloss sich das Unternehmen diese Hürden bewusst anzugehen und gemeinsam mit einem Consulter ein Operational Excellence Projekt durchzuführen. In etwa zwei Jahren sollten die logistischen Prozesse so umgewandelt werden, dass die Teilschritte der Supply Chain länderübergreifend einheitlich aufeinander abgestimmt laufen. Mit Blick auf die Kosteneffizienz stand dabei die Stabilisierung der Prozesse, die Reduktion der Ausfallquote, eine Verkürzung der Durchlaufzeiten und das Senken der Bestände im Vordergrund. „Unser wichtigstes Ziel war es, eine Lösung zu finden, mit der wir die Lieferkette nachhaltig optimieren konnten“, so Markus Thoma, COO der Leoni Division Wire & Cable Solutions.
Das Management der Business Group Industry & Healthcare stand beim Restrukturierungsprojekt vor großen Herausforderungen: Zum einen geht die Lieferkette des Unternehmens über nationale Grenzen hinweg. Zum anderen galt es, internationale Standorte miteinander zu verbinden. „Nicht nur rein rechtlich müssen dabei Unterschiede beachtet werden, auch in der Kommunikation war eine sorgfältige Planung notwendig“, erklärt Roland Rech, Leiter dieses Projekts und langjähriger Berater bei candidus management consulting. Für die Business Unit Healthcare arbeiteten drei europäische Produktionsstandorte zusammen: Friesoythe in Deutschland mit der Gesamtverantwortung für dieses Geschäftsfeld, Děčin in Tschechien und Stará Turá in der Slowakei. Dem Standort in der Slowakei galt bei der Restrukturierung besondere Aufmerksamkeit: Erst kurz vor Beginn des Projekts war die Produktionsverantwortung in erheblichem Umfang dorthin verlagert worden und der Standort hatte massive Probleme bei der Lieferperformance zu verzeichnen. Die Ziele, die für diesen Standort festgelegt worden waren, konnten nicht wie erwartet erfüllt werden.
… und Vernetzung
Die Hauptaufgabe im Restrukturierungsprozess bestand darin, den Standort in der Slowakei neu aufzustellen und die Abläufe aller drei Standorte für die Business Unit Healthcare aus einem Guss zu konzipieren. Der Schlüssel zum Erfolg: Im Fokus sollte die Produktion nach den Spielregeln des Marktes stehen, nicht mehr das Verteilen im Rahmen der kapazitiven Produktionsmöglichkeiten.
„Auf diese Weise haben wir die Grundausrichtung von einer kapazitätsgetriebenen Produktion hin zu einer marktgetriebenen Produktion verändert. Damit konnten wir erreichen, dass das Qualitätsniveau stabilisiert wird, die fristgerechte Einhaltung von Terminen gewährleistet werden kann, die Durchlaufzeiten verkürzt und die Kosten gravierend gesenkt wurden“, sagt Rech. Für die Umsetzung wurde ein Plan mit verschiedenen Maßnahmen erstellt: Die erforderlichen Lieferzeiten sollten quantifiziert und in SAP als sogenannte Serviceklassen hinterlegt werden. Es wurde beschlossen, die Kapazität durch aktive, vorausschauende Kapazitätssteuerung an die Kundenbedarfe anzupassen und die Materialverfügbarkeit durch die entsprechenden Dispositionslogiken sicherzustellen.
Um nachhaltige Erfolge zu generieren, gehörten auch Mitarbeiterworkshops und -schulungen zum Konzept. Die Abbildung der Performance bis auf Shop-Floor-Ebene, eine Neugestaltung der Zeichnungen mittels Layer-Technik sowie die Modularisierung der Produkte kamen ebenfalls auf den Maßnahmenplan, um die Qualität der Produkte sicherzustellen. Die Lieferzuverlässigkeit wurde durch die Einführung einer Pull-Steuerung und der dazugehörigen IT-Tools deutlich verbessert. Zusätzlich wurde die Erhöhung der Produktivität u.a. durch Gemba-Workshops sichergestellt. Entscheidend für den Erfolg des Projekts war die Schaffung einer standortübergreifenden Denkweise. Mit der stärkeren Vernetzung und einem intensiveren Austausch der einzelnen Standorte sollten sich diese als Teil eines großen Ganzen verstehen.
100 Prozent Liefertreue und Lieferfähigkeit
Die Business Group Industry & Healthcare hat das Operational Excellence Projekt erfolgreich umgesetzt und konnte alle gesteckten Ziele erreichen. „Durch die Restrukturierung konnte die Rentabilität unseres Standorts in der Slowakei wie geplant erreicht werden. So konnten wir unter anderem die Fehlerquote halbieren“, sagt Ivan Stražák, Managing Director des Werkes Stará Turá. Ebenso erreicht das Unternehmen heute in diesem Sektor eine Liefertreue und eine Lieferfähigkeit von nahezu 100 Prozent. Die Geschwindigkeit wurde nachweislich gesteigert und die Abläufe für den gesamten Prozess der Supply Chain standortübergreifend aufeinander abgestimmt. sas
Neuer Bordnetz-Lieferant für Volvo Cars
Aus dem Unternehmen
Leoni, Anbieter von Kabeln und Kabelsystemen für die Automobilbranche und weitere Industrien, zählt jetzt die Volvo Car Corporation zu ihren Kunden der Pkw-Branche. Im Rahmen des ersten Auftrags des schwedischen Autoherstellers wird Leoni Kabelsätze für künftige Fahrzeugmodelle von Volvo Cars liefern.
„Wir freuen uns, dass die Volvo Car Corporation auf unsere weltweite Präsenz und hohe Service-Qualität vertraut“, betont Dr. Frank Hiller, Mitglied des Vorstands der Leoni AG. Der Erstauftrag umfasst die Herstellung zahlreicher Kabelsätze wie etwa für Unterboden, Tunnel, Türen, Dach und Stoßfänger.
Leoni ist in der Lage, die Wachstumsziele von Volvo Cars global zu unterstützen. Dafür stehen in Amerika und Asien Kapazitäten im Bereich Forschung & Entwicklung sowie sieben Bordnetz-Werke zur Verfügung. Mit Volvo Cars als Abnehmer erweitert Leoni seine Kundenbasis und schreitet damit auf seinem eigenen Wachstumspfad voran. Im Jahr 2014 hatte Leoni bereits Geely, das chinesische Mutterunternehmen von Volvo Cars, als Neukunden gewonnen.
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