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Gemeinsam Ideen entwickeln und Lösungen umsetzen

Industrie 4.0
Gemeinsam Ideen entwickeln und Lösungen umsetzen

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Industrie 4.0 nur als ein technisches Thema zu begreifen, ist zu kurz gedacht. Stehen die technischen Voraussetzungen, muss es darum gehen, neue Ideen und Geschäftsmodelle daraus zu entwickeln. Bosch-Rexroth-Vorstand Dr. Steffen Haack erläutert dies am Beispiel der in eigenen Werken gesammelten Anwendererfahrungen.

Die Entwicklung hin zu Industrie 4.0 macht aktuell rasante Fortschritte. Nach der elektrischen Antriebs- und Steuerungstechnik erfüllt zunehmend auch die Hydraulik als zweite wichtige Antriebstechnologie die Voraussetzungen für Vernetzungsfähigkeit. So hat Rexroth hydraulische Aktoren und Aggregate elektrifiziert und mit eigener Intelligenz ausgerüstet.

Aber Industrie 4.0 nur als ein technisches Thema zu begreifen, ist zu kurz gedacht. Stehen die technischen Voraussetzungen, muss es darum gehen, neue Ideen und Geschäftsmodelle daraus zu entwickeln. In diesem Zusammenhang engagiert sich Bosch Rexroth in den verschiedenen Industrie 4.0-Arbeitsgruppen. Sei es etwa in Deutschland beim Technologie-Netzwerk it’s OWL (Intelligente Technische Systeme Ostwestfalen-Lippe), der SmartFactory oder in den USA beim Industrial Internet Consortium.
Dabei liegt der Schwerpunkt aus unserer Sicht auf zwei Themen: Zum einen geht es um die evolutionäre Weiterentwicklung der Automation vor allem durch offene Schnittstellen und gemeinsame Standards, zum anderen entstehen in solchen Diskussionen Ideen für revolutionäre Produktionsabläufe und Geschäftsmodelle.
Als Leitanwender von Industrie 4.0 loten wir in den eigenen Werken in Pilotprojekten weitere Potenziale aus. Dabei setzen wir vernetzungsfähige Produkte aller Antriebs- und Steuerungstechnologien ein und sammeln Erfah-rungen. Etwa mit einer vernetzten Montage-linie für die variantenreiche Fertigung: Auf Basis von Standard-Hard- und Software aus dem Rexroth-Portfolio vernetzen sich dezentral intelligente Montagestationen über RFID-Tags mit der Unternehmens-IT. Das entlastet die Mitarbeiter durch auf sie individuell abgestimmte Arbeitsanweisungen und hat die Produktivität bereits um 10 % gesteigert. Zusätzlich sind auf Basis dieser Erfahrungen neue Software-Funktionalitäten entstanden, die nun alle Anwender nutzen können.
Die Erfahrungen mit solchen Pilotprojekten zeigen, dass die Umstellung auf Industrie 4.0 nicht auf einen Schlag erfolgt. Vielmehr beobachten wir dort die größten Fortschritte, wo schnell überschaubare Veränderungen vorgenommen werden. Das kann eine einzelne dezentral intelligente Station sein, an der der Anwender Erfahrungen sammelt und darauf aufbauend weitere Stationen umrüstet. Das kann aber auch der erstmalige Einsatz von Condition Monitoring an einzelnen Achsen sein, mit dem Ziel, daraus eine vorausschauende Wartung für den gesamten Maschinenpark zu entwickeln.
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