Zwei Achsen mit Schwerlastrollen, Deichsel und Platz für drei Normpaletten: Auf den ersten Blick sieht der Plattformwagen, den Ruppel Hydraulik für einen deutschen Hersteller von Autobatterien entwickelt hat, so aus wie ein „ganz normales“ Fahrzeug für den innerbetrieblichen Materialtransport.
Erst im Einsatz wird die Innovation sichtbar, die durch die Ruppel-Ingenieure hier verwirklicht wurde: Die Ablageflächen für die Paletten sind als Querförderbänder ausgeführt. Sie ermöglichen ein (teil-)automatisiertes Be- und Entladen der Paletten per Tastendruck am stirnseitigen Bedienpanel. Das Personal kann zum Beispiel einen Anhänger parallel zu einer Aufgabestation oder einem Förderband positionieren und eine Palette im Quertransport auf das Band fördern, ohne dass separate Flurförderzeuge benötigt werden.
Die drei Paletten, die jeweils bis zu 1,5 t wiegen, lassen sich einzeln aufnehmen oder absetzen. Die Querförderbänder werden von einem zentralen Powerpack angetrieben, der als Unterflureinheit platzsparend untergebracht ist und auf kompaktem Raum die benötigte Anfahrleistung aufbringt.
Der Ventilblock des Aggregates ist auf Standard-Cetop-Ventilen aufgebaut. Das minimiert laut Hersteller die Kosten und vereinfacht die Integration. Die Intelligenz liegt in der Anschaltung und Verknüpfung der Elemente. Außerdem hat Ruppel mit dem Hydraulikaggregat eine Zusatzfunktion verwirklicht, die den sicheren Palettentransport gewährleistet. So sind die Förderbänder nicht nur mit einer Anti-Rutsch-Oberfläche ausgerüstet. Sie werden zusätzlich auch mit einer so genannten Schutzflachte abgesichert: ein Metallelement, das aus dem Fahrzeugrahmen herausfährt und somit sicherstellt, dass die Palette erstens richtig zentriert ist und zweitens bei Kurvenfahrt nicht wegrutscht. Auch der Antrieb dieses Sicherheitssystems erfolgt über das hydraulische Powerpack.
Der Batteriehersteller hat nach eigenen Angaben die Produktivität des Materialflusses um 15 % gesteigert, seit diese Plattformwagen im Einsatz sind. Das hydraulische Antriebskonzept bietet neben der hohen Leistungsdichte und der Ansteuerung von Zusatzfunktionen auch den Vorteil, dass sich die Antriebsparameter flexibel an veränderte Bedingungen, etwa andere Palettengewichte, anpassen lassen. Die Palettentransportwagen wurden zwar individuell für einen Anwender in der Batterietechnik entwickelt. Doch das Konzept, das die Funktion von Schlepper-Anhänger-Verbänden um das teilautomatisierte Be- und Entladen erweitert, eignet sich auch für andere Industriebereiche – zumal sich zusätzliche Anforderungen einfach verwirklichen lassen. So ist etwa ein automatisches Abschalten der Förderbänder beim Erreichen der Endposition problemlos realisierbar, ebenso eine Positionserkennung des Anhängers an den Be- und Entladestationen. dk
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