Die Beschaffung von C-Teilen gehört zu den eher unbeliebten Einkaufstätigkeiten. Sie bilden gerade 5 Prozent des Einkaufsvolumens ab, beanspruchen aber 75 Prozent des Beschaffungsaufwands und der Prozesskosten. Oder anders ausgedrückt: C-Teile machen Mühe, aber keinen Spaß. Mit einem durchdachten C-Teile-Management lässt sich jedoch ein sicherer und automatisierter Versorgungsprozess gestalten. Nebenbei kann ein großer Teil des Aufwands reduziert und für wertschöpfende Tätigkeiten in den Kernabteilungen eingesetzt werden. Wie eine solche clevere und effiziente Lösung aussehen kann, zeigt sich bei der ABG Allgemeine Baumaschinen-Gesellschaft mbH, einem Unternehmen der Volvo Gruppe.
Digitalisierung und Nachhaltigkeit sind wichtige Wettbewerbsfaktoren
Volvo Construction Equipment ist ein international agierender Hersteller von Baumaschinen und ist mit rund 14.000 Mitarbeitenden eines der größten Unternehmen der Branche. Innovation und Fortschritt sind nicht nur wichtiger Anspruch, sondern bestimmen die Kultur und die Arbeitsweise, so das Unternehmen. So auch bei ABG in Hameln: „Wir leben in einem Zeitalter der Internationalität und Mobilität, das sich durch die Digitalisierung nahezu aller Bereiche auszeichnet und das auf grüne Technologien und Elektromobilität setzt, ganz im Sinne der Kernwerte von Volvo. Dies gilt sowohl für die Entwicklung und Produktion unserer Maschinen als auch im Einkauf und in den Beschaffungsprozessen, z.B. im Bereich der Verbindungstechnik für unsere Straßenfertiger und Walzen“, sagt Sven Dreyer, Head of Purchasing bei ABG und führt weiter aus: „Für uns ist die neueste Technologie ein wesentlicher Bestandteil, um wettbewerbsfähig zu bleiben und langfristiges Wachstum zu erzielen.“
Als Partner trägt die Würth Industrie Service GmbH & Co. KG mit Lösungen innerhalb eines ganzheitlichen C-Teile-Managements seit über 25 Jahren zu diesem Ziel bei. Bereits im November 1994 hat die Zusammenarbeit begonnen. Damals kamen die einzelnen Teile noch per Paket an. Einige Jahre später wurde die Fertigung im Hamelner Werk auf ein Zwei-Behälter-Kanban-System für die Lagerung und Bereitstellung von Produktionskleinteilen umgestellt. Als erster Kanban-Kunde der Würth Industrie Service erhielt ABG ab sofort nicht nur die Schrauben, Scheiben und Muttern in einer scannergestützten Systembelieferung. Seither hat sich im Feld der Automatisierung viel getan.
Materialflüsse bieten viel Raum für Optimierungen
„Überall dort, wo Waren- und Materialflüsse koordiniert werden, eröffnet sich ein breites Spektrum an Verbesserungen. Digitale Prozesse, ein schneller Informationsaustausch und eine ausfallsichere Versorgung sind mittlerweile unabdingbar“, sagt Christof Hild, Key Account Management der Würth Industrie Service. „Große Potenziale bieten dabei vollautomatisierte Systemlösungen, die bedarfsorientiert und noch bevor die Ware ausgeht nachbestellen.“
Um kostenintensive Tätigkeiten für Bedarfsmeldungen, Warenbuchungen oder Rechnungen zu senken, setzt ABG durch die Implementierung der iBox mit Beginn des neuen Geschäftsjahrs als tausendster Kunde auf die RFID-Kanban-Technologie der Würth Industrie Service. Ist ein Behälter leer, wird er in diese speziellen Palettenboxen platziert – den Rest erledigt das System vollkommen eigenständig. Transparent und sicher wird der Bedarf in das Warenwirtschaftssystem der Würth Industrie Service übermittelt und die Nachlieferung der benötigten Artikel läuft automatisch an. Dadurch soll das Unternehmen schnellere Reaktionszeiten und Geschwindigkeit im Informations- und Datenfluss erreichen.
„Der Implementierungsaufwand ist überschaubar. Um dies zu erreichen, war nur die Umstellung der Lagerorte auf RFID notwendig – dies hat ein Team der Würth Industrie Service übernommen.“, so Dreyer. Mit der neuen Lösung soll sich außerdem der Beschaffungsprozess effizienter gesteuert werden: „Dank der hohen Flexibilität des Systems kann frühzeitig auf variierende Bedarfe und Mengen, z. B. bei Auftragsspitzen, reagiert werden“, erklärt Dreyer weiter. Das hat unter anderem auch Einfluss auf die Teileverfügbarkeit und Liefersicherheit, die durch die Einführung einer solchen Lösung verbessert werden kann. Insgesamt werden bei ABG knapp 6000 Kanban-Behälter an 170 Lagerorten bewirtschaftet. Nach einem positiven ersten Fazit, ist eine Ausrollung des RFID-Systems auf weitere Bereiche in der Fertigung bereits in Planung. (ys)
Der Anwender:
Am 9. November 1945 gründeten Gerhard Lehmann Pottkämper und Karl-Ludwig Hupfeld die ABG Allgemeine Baumaschinen Gesellschaft mbH. Heute produzieren die rund 500 Mitarbeiter im Werk in Hameln hauptsächlich Kettenfertiger, Radfertiger sowie Asphalt- und Erdbauwalzen. Seit 2007 ist das Unternehmen Teil von Volo Construction Equipment. Volvo CE zählt zu den größten Baumaschinenherstellern der Welt und ist eine hundertprozentige Tochtergesellschaft der schwedischen Volvo-Gruppe.
Hier finden Sie mehr über:
