C-Teile wie Schrauben braucht jedes produzierende Unternehmen. Heutzutage geht ein gutes C-Teile-Management über den Einkauf der Teile hinaus: Schlaue eKanban-Systeme etwa reduzieren die Prozesskosten für Nachbestellungen und outsourcen die Beschaffung der wichtigen Kleinteile komplett. Keller & Kalmbach, Spezialist für Verbindungselemente und Befestigungstechnik, geht noch einen Schritt weiter. Zum Dienstleistungs-Portfolio des Unternehmens gesellte sich jüngst der sogenannte „LineWalk“. Dabei wird der Montageprozess eines Produkts unter die Lupe genommen, um Kosteneinsparungen zu realisieren. Roland Salomon, Director Application Engineering & Development und Head of Technical Project Purchasing bei Keller & Kalmbach, erklärt: „Unter einem LineWalk verstehen wir eine Produktionsbegehung. Wir begutachten dabei die Entwicklung und Fertigung des Produkts von Anfang bis Ende, um Optimierungspotenziale auf Ebene des Produkts selbst, der Montageprozesse, Schraubtechnik und Oberflächen zu identifizieren.“
Für einen LineWalk infrage kommen Fließfertigungen, in der Standardprodukte produziert werden, genutzt etwa in der Automobilindustrie, im Maschinenbau oder der Medizintechnik – aber auch andere Fertigungsmodelle. Salomon sagt: „Dabei muss ein gewisses Volumen an C-Teilen verbaut werden, damit sich ein LineWalk rechnet.“ Pi mal Daumen, so der Experte, sollte ein Unternehmen ein Einkaufsvolumen von 50.000 Euro oder mehr für C-Teile haben, damit sich relevante Einsparungen realisieren lassen. Das Angebot steht allen interessierten Unternehmen zur Verfügung, auch wenn sie kein Kunde von Keller & Kalmbach sind.
Wenn ein Unternehmen jahrelang ähnliche Abläufe und Produkte umsetzt, kann eine gewisse „Konstruktionsblindheit“ einsetzen. Denn was seit Jahren funktioniert, wird oft nicht aus eigenem Antrieb verändert. Keller & Kalmbach bringt mit seiner jahrelangen Expertise neue Einsichten und Vorschläge im Bereich der Verbindungselemente mit, die Kunden helfen können, ihre Produkte neu zu denken.
LineWalk kurz erklärt
Wie sieht ein LineWalk nun in der Praxis aus? Salomon erklärt: „Wir gehen zum Kunden und schauen uns innerhalb eines Tages eine bestimmte Montagelinie im Detail an.“ Im Rahmen des LineWalks werden nicht nur Entwickler, sondern optimalerweise auch der Einkauf und die Qualitätssicherung eingebunden. So können kaufmännische Aspekte sowie eventuelle Schwachpunkte des Produkts von Anfang an mitbewertet werden. Das Projektteam geht von Montagestation zu Montagestation und notiert, wie der oder die MonteurIn einer Station arbeitet. Wann immer sich den ExpertInnen von Keller & Kalmbach ein Optimierungspotenzial zeigt, wird dieses niedergeschrieben. Im nächsten Schritt erstellen die SpezialistInnen einen Steckbrief für jeden Fall, auf dem die Ist-Situation einem oder zwei Lösungsvorschlägen gegenübergestellt wird, wenn nötig mit Bild oder CAD-Zeichnung. Die Vorschläge werden durchgerechnet und die realisierbaren Kosteneinsparungen den benötigten Investitionskosten gegenübergestellt. Zusätzlich notieren die ExpertInnen, wie sich durch ihre Idee die Montagezeit verändern kann und wie lange die Implementierung des Vorschlags dauern wird. „Unsere Zielgröße ist“, rechnet Salomon hoch, „dass sich ein Projekt in maximal drei Monaten mit hohem Einsparpotenzial realisieren lässt.“ Die Entscheidung, welche der vorgelegten Vorschläge letzten Endes umgesetzt werden, trifft schlussendlich der Kunde selbst.
Sortiment vereinheitlichen
Doch warum überhaupt bei C-Teilen sparen wollen? Der Stückpreis der kleinen Teile liegt oft im Cent-Bereich. Vergessen werden häufig die „verstecken Kosten“ oder „Total Cost of Ownership“: Neben dem Stückpreis sind Prozesskosten für Bestellung und Logistik ausschlaggebend und liegen bei C-Teilen oft um ein vielfaches höher als der reine Stückpreis. Wird hingegen das Produktsortiment verringert, ergeben sich vereinfachte Strukturen im Einkauf und der Logistik. Salomon erklärt: „Man muss sich bewusst machen, dass jedes C-Teil eine eigene digitale Bestellnummer generiert und die Prozesskosten für die Verwaltung eines solches Produkts, trotz sehr geringem Stückpreis, jährlich vierstellig sein kann.“ Manchmal ergeben sich bei der Abnahme größerer Mengen bestimmter C-Teile sogar Mengenrabatte.
Doch in der Realität werden solche Argumente selten flächendeckend umgesetzt: In größeren Unternehmen arbeiten zumeist viele verschiedene Konstrukteure an einem Produkt; in der Automobilindustrie sind beispielsweise vier verschiedene Entwicklungsabteilungen daran beteiligt: Sie sind verantwortlich für Karosserie, Interieur, Motor und Fahrwerk. Die Abstimmung untereinander ist dabei nicht immer ideal. Nicht selten sind deshalb in einem Produkt unterschiedlichste Typen von Verbindungsteilen verbaut. Die Praxis zeigt: Wird der eine oder andere Typ ersetzt, lassen sich die verwendeten Schraubentypen reduzieren. Allerdings können „solche Optimierungen erst erkannt werden, wenn das Produkt im Verbund betrachtet wird“, nennt Salomon den Vorteil dieses Vorgehens.
Nicht nur die Prozesskosten, auch die Montagezeiten können mit einer solchen Maßnahme verringert werden. Oft kommt es vor, dass der eine Konstrukteur eine Schraube mit Außenangriff verwendet, der nächste eine mit Innenangriff. Das bedeutet in der Fertigung, dass der Monteur zwischen zwei verschiedenen Schraubwerkzeugen wechseln muss. „Das sind Montagezeiten, die vermieden werden können“, so Salomon.
Standard-Produkte einsetzen
Der C-Teile-Bereich wird in vielen Unternehmen – und zwar nicht nur den kleinen und mittleren – noch stiefmütterlich behandelt. Salomon hält dies für problematisch. „Die Produktvielfalt in dem Bereich ist überwältigend groß, sodass die unternehmensinterne Expertise oft nicht ausreicht.“ Viele Unternehmen würden schon mit sogenannten „Baukastensystemen“ oder „Vorzugssortimenten“ arbeiten, in denen den Konstrukteuren eine Auswahl an C-Teilen bereitgestellt werde. An diese Auswahl sollte sich, wo möglich, gehalten werden. Salomon sieht aber in der Praxis immer wieder, dass solche Maßnahmen nicht ausreichen.
Es kommt vor, dass Konstrukteure die Standardprodukte ignorieren und Sonderlösungen, etwa in einer „Zwischengröße“ anfordern, wo es auch eine „Standard“-Schraube getan hätte. „Sonderlösungen sind zwar einfach herzustellen, aber sie nähren die Produktvielfalt im Unternehmen“, erklärt Salomon.
Ein anderes Problem liegt darin, dass Konstrukteure „danebengreifen“. Stellen wir uns vor, ein Konstrukteur benötigt eine hitzebeständige – und damit teurere – Sonder-Schraube für ein bestimmtes Bauteil. Ein anderer Konstrukteur findet die Schraube im System, schaut sie sich nur oberflächlich an und verbaut sie ebenfalls – obwohl die Hitzebeständigkeit an dieser Stelle keine Rolle spielt. Dabei hätte ein billigeres Norm-Produkt ausgereicht.
„Im Zuge der Elektromobilität entstehen weitere Anforderungen an C-Teile, in puncto Sauberkeit, Korrosionsschutz und Verpackung“, erklärt Salomon. Auch hier gilt es, ganz genau hinzuschauen.
A- und B-Teile einbeziehen
Wird ein Verbindungsteil durch ein anderes ersetzt, kann das eingesetzte C-Teil durchaus teurer werden. Oft ist es aber so, dass zwar die Schraube teurer wird, das Bauelement selbst aber nun günstiger gefertigt werden kann. Da es sich, zum Beispiel bei einem Guss- oder Biegeteil, oft um B-Teile handelt, die durchaus teurer sind als die Verbindungstechnik selbst, lassen sich hier ebenfalls Kosteneinsparungen realisieren. „Deshalb ist es wichtig, dass der Einkauf beim LineWalk dabei ist“, so Salomon. (sd)
Nach der Begehung der Fertigungslinie erstellen die Experten von Keller & Kalmbach einen Steckbrief für jeden einzelnen Verbesserungsvorschlag.Bild: Keller & Kalmbach
Was ein LineWalk leisten kann
Während einer Produktionsbegehung schauen sich die ExpertInnen die Montage eines Produktes an. Optimierungsvorschläge können sein:
- Sortiment vereinheitlichen: Verbindungselemente angleichen, etwa durch ein Baukastensystem oder Vorzugselement, auch über Entwicklungsabteilungen hinweg
- Standard-Produkte einsetzen: C-Teile genau auf Anwendung abstimmen, um unnötig teure Teile mit Sondereigenschaften zu vermeiden
- A- und B-Teile mit einbeziehen: Auch der Einsatz günstigerer A- und B-Teile kann sich aus einer genauen Betrachtung der Verbindungsteile ergeben
Ziel des LineWalks:
- Einsparungen auf Produktebene (z. B. durch Mengeneffekte sowie Anwendung von Normteilen)
- Einsparungen auf Prozessebene (z. B. durch Produktsortimentverkleinerung)
- Einsparungen von Montagezeiten (z. B. durch Reduzierung des Werkzeugwechsels)
Bild: Keller & KalmbachRoland Salomon
… ist seit 2020 Director of Application Engineering und Development sowie Head of Technical Project Purchasing. Zu seinen Aufgaben gehört die Koordnation von Innovationen und Prozessen. Er ist einer der Experten, der Kunden bei einem LineWalk zur Seite steht und Optimierungskonzepte entwickelt.
Das Zentrallager von Keller & Kalmach, hier im Bild, steht in Hilpoltstein in Bayern. 2016 wurde die Anlage auf 72.000 Paletten- und mehr als 300.000 Kleinteile-Stellplätze erweitert.Bild: Keller & Kalmbach
Keller & Kalmbach GmbH
Als Familienunternehmen blickt Keller & Kalmbach mit Sitz in Unterschleißheim bei München auf eine über 140-jährige Geschichte zurück. Die Bayern sind ein Spezialist für Verbindungselemente und Befestigungstechnik und Experte, wenn es um intelligentes C-Teile-Management geht. Ihre Kunden in der Automobilindustrie, im Maschinen- und Anlagenbau sowie in der Bahntechnik beliefern sie weltweit. Mit 860 Mitarbeitern erwirtschaftet das Unternehmen einen jährlichen Umsatz von 290 Mio. Euro.
