![Referenz_Kaercher_[MAM-53643].jpg](https://beschaffung-aktuell.industrie.de/wp-content/uploads/R/e/Referenz_Kaercher_MAM-53643_3799D00A-F922-4029-BB0B-91E8A29B2194.jpg)
Die Corona-Pandemie als Treiber der Digitalisierung und Automatisierung – so wird es oft beschrieben. Doch was bedeutet das ganz konkret im Feld der Intralogistik? Dr. Markus Heinecker, Vice President Automated Systems bei Jungheinrich, hat eine Antwort: „Es geht darum, die Supply Chain auch in schwierigen Zeiten aufrecht zu halten.“ Und die Lieferkette endet nicht am Firmentor. Auch in den betrieblichen Abläufen sollte der Materialfluss effizient erfolgen. Automatisierung in der Corona-Pandemie hat noch einen anderen Aspekt: „Social Distancing ist das Stichwort“, so Heinecker. „Die MitarbeiterInnen im Lager und Warehouse müssen vermehrt verteilt arbeiten. Hier kann Automatisierung helfen.“
Digitalisierung ist Voraussetzung
Wer automatisieren will, muss zuerst digitalisieren. Heinecker sagt: „Die Digitalisierung und die Entwicklungen der Industrie 4.0 schaffen die Voraussetzungen dafür, dass wir das Lager völlig neu denken und ausgestalten können.“ Konkret heißt das: Daten müssen im richtigen Format vorliegen und vergleichbar sein und sich in Echtzeit austauschen lassen. Helfen können dabei Softwarelösungen wie das Jungheinrich-Warehousemanagement-System, das sich über eine Schnittstelle an das Managementsystem des Unternehmens andocken lässt, um einen Datenaustausch zu ermöglichen. In der Anwendung können zum Beispiel im Wareneingang eingescannte Waren sofort im Managementsystem verbucht werden. So ist die Übersicht über den gesamten Bestand gegeben.
Mensch und Maschine
Wo also anfangen? Heinecker erklärt: „Insbesondere Aktivitäten, die wiederkehrend sind, kann man gut automatisieren.“ Die MitarbeiterInnen übernehmen die Tätigkeiten, bei denen Automatisierungslösungen momentan an ihre Grenzen stoßen. „Das heißt“, so Heinecker, „dass MitarbeiterInnen und Maschinen Hand in Hand arbeiten.“
Auch der Return on Investment spielt eine Rolle. Heinecker erklärt: „Wir können über rechnerische Simulationen genau aufzeigen, was welche Automatisierungsmaßnahme in welchen Zeiträumen für den Kunden bringt. Was nicht heißt, dass Vollautomatisierung die Ultima Ratio sein muss. Wir automatisieren dort, wo es Sinn macht.“ Teilautomatisierung bedeutet, dass Bereiche miteinander verkettet werden, etwa der Weg vom Lager zur Produktion, oder einzelne Prozessschritte automatisiert werden. Ein Beispiel ist ein selbstfahrendes Kommissioniergerät, welches der MitarbeiterIn automatisch folgt.
Maschinelles Lernen
Auch maschinelles Lernen zieht in die Lagerverwaltung ein. Heinecker schwärmt: „Die direkte Verbindung von Mechanik und IT in Verbindung mit KI gibt uns heute Möglichkeiten in der Logistik, die wir uns früher nicht einmal vorstellen konnten.“ Derzeit werden KI-Projekte noch überwiegend im Warehousemangement-System von Jungheinrich umgesetzt. Ein Beispiel für den Einsatz von maschinellem Lernen bietet sich in der Kommissionierung. Aufgrund der Daten können Algorithmen Fragen beantworten wie: Wie viele Kommissionierer muss man wann einsetzen? Wie sieht die Auslastung in den nächsten Tagen aus? Darüber hinaus kann das System berechnen, in welchen Gassen es zu Staus kommen kann, weil ein bestimmtes Produkt in einer bestimmten Zeit oft gebraucht wird. „Das System kann die Kommissionierer dann auf andere Routen senden, um Bottlenecks zu entzerren“, so Heinecker. Neben der Wegeoptimierung kann es sinnvoll sein, Lagerorte umzuorganisieren. „Bei Saisonware, etwa Chips und Getränke für die in diesem Jahr hoffentlich stattfindende Fußball-EM, bietet sich eine Umorganisation des Lagerbereichs an“, sagt er.
Microhubs: klein und flexibel
Auch das durch die Pandemie veränderte Kaufverhalten verlangt neue Ansätze. Heinecker erklärt: „Zum digitalen Wandel kommt der stetig wachsende E-Commerce. Statt in großen Mengen Stückgut auf Paletten zu versenden, rücken immer öfter einzelne Behälter in den Fokus.“ In der Praxis bedeutet das, dass kleinere Distributionszentren, sogenannte Microhubs, in der Nähe von großen Städten gebaut werden, um näher am Endkunden zu sein. Heinecker erklärt: „Bei den Microhubs wird das Transportgut kleiner, aber die Frequenz wird entsprechend höher.“ Das braucht vor allem eines: (Wo)manpower. Und gerade diese ist in Zeiten des Fachkräftemangels schwer zu bekommen. Heinecker sagt: „Genau dafür haben wir ein Regalbediengerät für Kleinbehälter entwickelt, den STC, der dieser Herausforderung gerecht wird.“ Der STC ist ein AKL-Regalbediengerät mit einer Fahrgeschwindigkeit von 6 m/s bei einer Beschleunigung über 5,3 m/s².
Dies sind nur drei Beispiele für Automatisierung in der Intralogistik. Wichtig ist, dass Firmen bei der Planung neuer Lösungen diese und andere Herausforderungen im Blick haben. Heinecker verspricht: „Wir lassen die Kunden nicht alleine, nachdem wir die Anlage in Betrieb genommen haben, sondern begleiten sie über den kompletten Lifecycle.“
Jungheinrich AG
Die Jungheinrich Aktiengesellschaft mit Sitz in Hamburg ist ein börsennotiertes deutsches Unternehmen in der Flurförderzeug-, Lager- und Materialflusstechnik. Es wurde am 7. August 1953 in Hamburg von Friedrich Jungheinrich gegründet.
Das Produktprogramm unterteilt sich in vier Säulen: Zum einen Flurförderzeuge wie zum Beispiel Gabelstapler, Hochregalstapler und Schlepper. Zum Zweiten setzt Jungheinrich Regalsysteme um.
Zum dritten umfasst das Portfolio intralogistische Gesamtlösungen, sowohl Neuplanung als auch Optimierung bestehender Lager. Jungheinrich bietet hierfür sowohl Lagersysteme wie das Warehousemanagement-System (WMS), Datenfunkdienstleistungen und Datenfunkequipment als auch vollautomatische Lagersysteme mit Regalbediengeräten an. Ergänzend im Portfolio: Dienstleistungen wie Kundendienst, Fahrschulungen und Leasing-Modelle.
