Die LTLS ist ein hundertprozentiges Tochterunternehmen des Lufthansa Technik Konzerns (LHT) und zählt zu den führenden Anbietern von Logistiklösungen für die Luftfahrtbranche. Die Bandbreite an Dienstleistungen erstreckt sich von der Lagerverwaltung bis hin zum Transportmanagement, einschließlich Triebwerks- und Aircraft-On-Ground-Transporte. Das Unternehmen beschäftigt circa 1300 Mitarbeiter.
Unter dem Strich konnte die LTLS durch die Erweiterung die innerbetrieblichen Materialflüsse optimieren und gleichzeitig Transportwege und Mietkosten reduzieren. Mit der Ausstattung der Lagertechnik für große Flugzeug-Komponenten wurde der Intralogistik Spezialist Still zusammen mit dem Regalbauer SRZ Systeme beauftragt. Ein automatisches Blocklager für Kleinteile ergänzt die Lagertechnik. Die Lufthansa hat bereits drei Airbus A350 Langstreckenjets am Standort München stationiert – zwölf weitere sollen folgen. „Unser ehemaliges Ersatzteillager platzte aus allen Nähten. Mit den neuen Kapazitäten wird die zuverlässige Materialversorgung sowie die pünktliche Bereitstellung von cirka 700 Flugzeugkomponenten für den neuen Airbus A350 sichergestellt“, erläutert Oliver Hartung-Senger, Leiter Zentralaufgaben und Projekte. Die Projektleiterin Anna Henrichmann ergänzt: „Die neuen Lagerkapazitäten schaffen die Voraussetzung für neues Wachstum. Neben den Komponenten des Airbus A350 sind auch Bauteile für 15 weitere Flugzeugmuster im Ersatzteillager eingelagert.“
Die verfügbare Grundfläche des neuen Gebäudes beträgt 3200 qm. Um den vorhandenen Platz optimal zu nutzen, wurde die Gebäude- und Lagertechnik aufeinander abgestimmt. Das automatische Blocklager für die kleinen Bauteile ist im Obergeschoss der neuen Halle installiert. Ein- und Auslagerungen der Behälter werden an sechs Liftports im Erdgeschoss durchgeführt. Das Kleinteilelager optimiert sich dabei selbst. Zur Umstapelung und zum Transport der Behälter sind zehn gesteuerte Roboter auf das Raster der Lagerblöcke gesetzt, sodass Schnelldreher immer oben liegen. Das Sortiment im neuen Ersatzteillager umfasst rund 50 000 Artikel auf 80 000 Lagerpositionen. Die Lagersysteme wurden nach der Größe der Flugzeug-Komponenten gegliedert. So führte Still als verantwortlicher Generalunternehmer für die größeren Bauteile zuerst eine Materialfluss- und Fahrzeugeinsatz-Analyse durch. Bei der Planung und Konzeption wurden verschiedene Regalanlagen inklusive Personenschutzanlagen visualisiert, geprüft und bewertet.
Nach der Analyse wurden die Hochregalsysteme für 250 Räderpaletten und 1300 Paletten konzipiert. Den Anforderungen entsprechend lassen sich die Regalzeilen mit Gitterböden variabel anpassen. Damit finden nicht nur die Räderpaletten, sondern auch unpalettierte Komponenten wie einzelne Profile und Stangen ihren Lagerplatz im Hochregal.
Zwei MX-X Schmalgangstapler von Still bedienen die Regalzeilen. Durch die Schwenkschubgabel lassen sich geringere Gangbreiten beziehungsweise mit dem integrierten Überschub auch größere Sicherheitsabstände realisieren. Im Gegensatz zu einem fest installierten Regalbediengerät kann der MX-X nach Bedarf die Gasse wechseln. Dies unterstützt nicht nur eine variable Lagerbewirtschaftung, sondern bietet auch mehr Flexibilität im Palettenlager.
Kragarmregale für sperrige Güter
Für lange und sperrige Bauteile wurden zwei Kragarmregale mit etwa 100 Kragarmen errichtet. Mit dem wendigen Vier-Wege Schubmaststapler FM-4W von Still lassen sich die Lasten einfach kommissionieren sowie vorwärts, rückwärts und seitwärts transportieren. Die intelligente Vier-Wege-Konstruktion ermöglicht darüber hinaus eine wirtschaftliche Nutzung der Lagerflächen, da sich der Schubmaststapler sicher und zügig selbst durch schmale Arbeitsgänge manövrieren lässt. Die integrierte Gewichts- und Höhenanzeige sowie der neigbare Komfortsitz erleichtern das Lasthandling, während der Fahrer das Transportgut dank sichtoptimiertem Hubgerüst, Kamera und Fahrerschutzdach im Blick hat.
Mit der zweigeschossigen Bühnenanlage lässt sich der Lagerraum wirtschaftlich und individuell bis zur Hallendecke nutzen. Für unpalettiertes Lagergut wurden verschiedene Fachbodenregale in den Ebenen installiert. So werden im Erdgeschoss Batterien frisch gehalten. Dort sind auch elektronische Komponenten für Bordcomputer, Spiegel, lange und plattenförmige Sondergrößen sicher und geschützt eingelagert. Hängende Komponenten befinden sich in den Regalen der beiden oberen Geschosse.
Das Zusammenspiel moderner und effizienter Lagertechnologien garantiert die zuverlässige Materialversorgung und pünktliche Bereitstellung der Flugzeug-Komponenten. „Mit dem neuen Ersatzteillager können wir flexibel auf unterschiedliche Auftragslasten reagieren. Derzeit erreichen wir täglich bereits etwa 700 Lagerbewegungen im Drei-Schicht Betrieb an sieben Tagen in der Woche“, resümiert Oliver Hartung-Senger.
Gerd Knehr,
Fachjournalist aus Reutlingen
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