Kleinteile sind für die Industrie wie Insekten für die Natur: Nicht immer sichtbar, aber unzählig, überall und äußerst nützlich für den Kreislauf. Sie finden sich in jedem einzelnen Bereich, in welchem die Montage mit Kleinteilen erfolgt – und im Zuge immer individuellerer Kundenwünsche nimmt die Anzahl der benötigten, unterschiedlichen Teile ebenfalls mehr und mehr zu. Wer beispielsweise ein Auto kauft, möchte selbst über die Farbe der Sitze, Innenausstattung und die elektronische Ausstattung bestimmen. Diese Entwicklung erhöht drastisch die Komplexität und Artikelvielfalt für die Hersteller. Produktions- und Lieferzeiten müssen dennoch kurz gehalten werden. Über alle Branchen hinweg wird heute die „Sofortness“ vorausgesetzt.
Das Handling von Kleinteilen birgt vom Lager bis hin zur Auslieferung viele Stolpersteine, denn diese erfordern extra Aufmerksamkeit. Die Gefahr, bei vielen kleinen und oft hochgradig ähnlichen Artikeln nach dem falschen zu greifen, ist hoch. Bei unzähligen verschiedenen Schraubentypen, beispielsweise, kann das zu Leichtsinnsfehlern führen – und die wiederum zu Kosten in der Nachbearbeitung. Effizientes Kleinteilemanagement an jedem Punkt der Wertschöpfungskette – vom Lager bis hin zur Auslieferung – wird damit zu einer zentralen Herausforderung für die Intralogistik.
Dies beginnt schon bei der Lagerung. Den dafür zur Verfügung stehenden Platz kosten- und platzeffizient einzusetzen, ist für Unternehmen essenziell, denn dort wuselt es meist nur so an vielen, kleinen Artikeln: Wo Elektronik verbaut wird, umfasst das Lager, zum Beispiel, meist unterschiedliche Typen von Kabelbäumen. Jedes Kabel dient dabei einem bestimmten, individuellen Zweck, während sie sich gleichzeitig zum Verwechseln ähnlich sehen. Bei einem Waschmaschinenhersteller beispielsweise, bei dem es eine große Auswahl an Elektroteilen und demnach auch Kabelbäumen gibt, kann es im Lager also recht unübersichtlich werden.
Zunehmend greifen Unternehmen aus unterschiedlichen Branchen deshalb im Lager auf smarte Automatisierungslösungen für das Kleinteilemanagement zurück. Eine solche ist zum Beispiel der EffiMat, mit dem sich im Lager gegenüber einer traditionellen Regallagerung Platzeinsparungen von bis zu 75 Prozent erzielen lassen. Doch nicht nur das: Auch die Laufwege zwischen den Regalen, um etwa schnell die passenden Kabel für unterschiedliche Schalterkombinationen zu organisieren, kosten die Mitarbeiter Zeit und die Unternehmen Geld. Durch Systeme von EffiMat Storage Technology kann der jeweilige Tagesbedarf vom Großlager so eingelagert werden, dass die richtige Anzahl pro Artikel für die tagesaktuellen Aufträge per Förderband an die Produktionslinie gebracht werden.
Sind die Artikel an der nächsten Station der Wertschöpfungskette, an der Produktionslinie angekommen, entsprechen herkömmliche Lagerlifte oft nicht den Erwartungen in Bezug auf Flexibilität und Geschwindigkeit beim Handling von Kleinteilen. In der Produktion werden häufig viele unterschiedliche Positionen in kurzen Intervallen benötigt, um eine termingerechte Lieferung sicherzu-
stellen und dem Kundenanspruch der Sofortness gerecht zu werden. Durch die im EffiMat eingebaute Warehouse- Control-Software und die intelligente Box-Mover-Technologie lassen sich zeitliche Vorsegmentierungen einstellen, die das Optimum ausschöpfen.
Die Vorsegmentierung erlaubt an der Produktionslinie zum gewünschten Zeitpunkt die richtigen Positionen bereits in der Picköffnung parat zu haben – deutlich schneller als es manuell möglich wäre. Hersteller von Elektrogeräten können an der Produktionslinie so beispielsweise alle zwei Stunden eine Summe x an passenden Kabeln vorsegmentieren. Die Box-Mover-Technologie des EffiMat ermöglicht es – anders als traditionelle Lifte – jede Box im Turm einzeln zu bewegen, sowohl auf der vertikalen als auch der horizontalen Achse. Dieser doppelte Einsatz zahlt sich aus: Es können mehr Bestellungen treffsicher und schneller bearbeitet werden. Das hat nicht nur positive Auswirkungen auf das Unternehmen, sondern auch auf die Kundenzufriedenheit, wenn die Produkte schnell und termingerecht geliefert werden.
Eine pünktliche Auslieferung ist wichtig für den Stand im Wettbewerb – vor allem in Anbetracht der Losgröße 1 wird sie zur besonderen Herausforderung. Eine schnelle Kommissionierung ohne Pickfehler an der Produktionslinie ist keine Kür, sondern Pflicht. Die Industrie muss hier einen Weg finden, die Flut an Kleinteilen bestmöglich zu managen. Vorsicht ist geboten bei dem Griff nach dem richtigen Kabelbaum, wenn er kommissioniert und entsprechend eingebaut wird. Manuell kann hier leicht ein Fehler passieren. Herkömmliche Lagerlifte entsprachen nicht den Erwartungen in Bezug auf Flexibilität und Geschwindigkeit in einem dynamischen Umfeld. Nun aber wendet sich das Blatt in der Intralogistik: Der EffiMat ermöglicht eine um das Dreifach höhere Pickleistung und eliminiert die Möglichkeit von Pickfehlern. Mit seiner bedarfsgerechten Kommissionierung präsentiert der EffiMat bis zu 200 Picks pro Stunde und liefert just in sequence: die richtigen Teile in der richtigen Reihenfolge. Um die Geschwindigkeit entsprechend zu erhöhen, lassen sich problemlos eine Vielzahl an EffiMaten nebeneinander installieren.
Jørgen Flemming Ladefoged,
CEO bei EffiMat Storage Technology
