Mit der neu entwickelten Generation digitaler On-Board-Elektroniken für die Hydraulik zielt Bosch Rexroth auf eine wirtschaftliche Skalierungsmöglichkeit zwischen analogen Komponenten und solchen mit Feldbus-/Ethernet-Anschluss.
Ohne zusätzlichen Verkabelungsaufwand werden wirtschaftliche Vorteile der Digitalisierung nutzbar. Die neue Generation stellt die offenen Schnittstellen Bluetooth sowie IO-Link bereit. In Verbindung mit einer entsprechenden App können InbetriebnehmerInnen oder ServicetechnikerInnen mit ihrem Smartphone – direkt und unabhängig von der Maschinensteuerung – auf Komponenten wie Proportional-Druckregelventile zugreifen und Parameter verändern.
Robuste Hydraulik plus digitale Vorteile
Zur Robustheit des Gesamtsystems aus mechanischen und elektronischen Komponenten erklärt Dr. Mark C. Krieg, Leitung Entwicklung Business Unit Industrial Hydraulics bei Bosch Rexroth: „Zwischen der Hydro-Mechanik und der Elektronik sehen wir eine Schnittstelle vor, sodass Elektroniken nach Abkündigung separat getauscht werden können. Auch sind entsprechende Softwareupdates möglich, was einen starken Vorteil der digitalen On-Board-Elektronik darstellt. Generell steht die Hydraulik für Robustheit und Langlebigkeit. Diese Robustheit wollen wir behalten und sie mit der Regelbarkeit sowie der Intelligenz der Elektronik und Software kombinieren.“
Wirtschaftlicher Nutzen digitaler On-Board-Elektronik
Bei der Erstinbetriebnahme sollen sich die Komponenten laut Hersteller über ihr digitales Namensschild selbst identifizieren. Nach wenigen Augenblicken sollen Techniker in der Lage sein, über Smartphones die Parametrierung zu starten: Eine LED leuchtet während der Verbindung blau und zeigt InbetriebnehmerInnen eindeutig an, mit welchem Proportional-Druckreduzierventil eine Verbindung besteht. InbetriebnehmerInnen können von Bosch Rexroth vordefinierte Parametersätze auswählen oder sie selbst definieren. Diese können sie speichern und auf baugleiche Ventile übertragen. Der neue, zum Patent angemeldete Schieberegler in der App soll die Optimierung weiter vereinfachen. Beim Verschieben des Reglers zwischen den Ausprägungen „moderat“ und „aggressiv“ passt die Software der App alle entsprechenden Parameter automatisch der gewählten Dynamik an.
Für EndanwenderInnen soll die digitale On-Board-Elektronik die Flexibilität für Prozessänderungen erheblich erhöhen. Wird an einer Presse für eine Produktionsumstellung beispielsweise ein doppelt so schweres Werkzeug wie bisher eingesetzt, muss bei bisherigen Maschinen oft ein anderes Ventil eingesetzt werden. Bei der neuen Generation soll ein Aufrufen der App reichen, um Parameter entsprechend anzupassen. Damit spart der Endanwender die Kosten für einen Umbau und den damit verbundenen Maschinenstillstand. Zusätzlich können Endanwender Condition Monitoring ohne Zusatzaufwand nutzen, um die Lebensdauer von Komponenten zu verlängern und die Verfügbarkeit zu steigern.
Auf Wunsch auch automatisierte und vorkonfigurierte Beschaffung
Der Aspekt, der über allen anderen stehe, sei die Produktivität, erläutert Krieg: „Produktivitätssteigerungen sind in verschiedenen Teilen des Produktlebenszyklus möglich und beginnen bei der Maschinenauslegung/-konstruktion. Hier unterstützen wir unsere Kunden bei der Auswahl und Konfiguration unserer Produkte. Aktuell arbeiten wir daran, statische wie auch dynamische Modelle unserer Produkte zur Verfügung zu stellen, die sich nahtlos in gängige Softwaretools und Engineeringsuiten integrieren lassen.“
Ziel sei es, den viel diskutierten digitalen Zwilling von Komponenten als auch Systemen abbilden zu können. Mit diesem digitalen Zwilling würden sich dann – je nach Detaillierungsgrad – vielfältige weitere Mehrwerte entlang des Lebenszyklus eröffnen, beispielsweise die virtuelle Inbetriebnahme. „Ist das Produkt im virtuellen Raum konfiguriert und in Betrieb genommen, steht dem Plug-and-produce in der Realität nichts mehr im Wege“, erklärt Krieg.
Mit der erfolgreichen Inbetriebnahme erfolge der Übergang vom OEM, das heißt vom Maschinen- und Anlagenbauer zum Maschinenbetreiber, also dem Endkunden. Beim Endkunden stehe die effiziente Nutzung der Maschine in der Produktion im Fokus. Auch hierfür könne man laut Krieg Mehrwerte anbieten: So sei es mit den beschriebenen digitalen On-Board-Elektroniken möglich, auf Störgrößen besser zu reagieren oder bei Material- und Formwechsel andere Regelparameter, die mithilfe des digitalen Zwillings definiert und erprobt wurden, auf die Maschine zu übertragen. Unproduktive Nebenzeiten würden so reduziert.
Auch seien die digitale Zustandsüberwachung und die vorausschauende Wartung wichtige Mehrwerte für Endkunden, um unerwartete Stillstandzeiten zu vermeiden. Sei ein Ersatzteil notwendig, könne dieses rechtzeitig, unkompliziert und, wenn gewünscht, automatisiert und vorkonfiguriert beschafft werden.
Nico Schröder, Korrespondent Beschaffung aktuell, Augsburg
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