Krananlagen, die länger als zehn Jahre im Einsatz sind, sollten unbedingt tiefergehend geprüft werden. Das sollte jeder Kranbetreiber im Hinterkopf haben, wenn ihm Sicherheit, Lebensdauer und Wirtschaftlichkeit seiner Anlage am Herzen liegen. Mit einem professionellen Check lassen sich Produktionsausfälle vermeiden, die Unfallgefahr verringern und wachsende Kosten vermeiden. „Ältere Krananlagen bergen für Unternehmen oft Risiken mit negativen Folgen für den Produktionsablauf und das Instandhaltungsbudget“, sagt Nico Zamzow, Leiter des Bereichs Kranservice bei Konecranes in Deutschland und der Schweiz.
Als einer der weltweit führenden Kran- und Hebezeughersteller gehört Konecranes in diesem Bereich zu den Vorreitern. Die Kran-experten arbeiten bei ihren Inspektionen mit ausgefeilter Messtechnik. Allein in den letzten 14 Monaten untersuchten sie bundesweit 50 Krananlagen mit der Kranzuverlässigkeitsanalyse CRS (Crane Reliability Study). Die modular aufgebaute und von Konecranes entwickelte Analyse ist ein Gesamtpaket für eine detaillierte Ist-Analyse von Hallen-, Prozess- oder Hafenkranen. „Die Kunden stellen dabei immer die gleichen Fragen“, erzählt Nico Zamzow. „Sie wollen wissen, wie sie ihren Kran effektiver, leistungsfähiger und wirtschaftlicher betreiben können oder wie sich die Lebensdauer der Anlage verlängern lässt. Mit unserer Analyse können wir diese Fragen beantworten.“ Die Kranbetreiber bekommen so eine Grundlage, auf der sie weitere Entscheidungen hinsichtlich Instandsetzung, Modernisierung oder Neuanschaffung treffen können. Und sie profitieren dabei von der Erfahrung, die Konecranes bei der Wartung von mittlerweile mehr als 450 000 Kranen gesammelt hat.
Drei Tools spüren Beschädigungen auf
Bei der Analyse werden neben sicherheitsrelevanten Bauteilen auch der Stahlbau, die Antriebe und die elektrische Ausrüstung des Krans geprüft. Zudem kann die CRS eine umfangreiche Ersatzteilanalyse beinhalten. Dabei kommen von Konecranes entwickelte Tools zum Einsatz, wie zum Beispiel die 3D-Kranbahnvermessung RailQ, die magnetische Seilinspektion RopeQ und die geometrische Vermessung der Krankonstruktion CraneQ. Mit diesen Techniken lassen sich Beschädigungen feststellen, die bei den üblichen Inspektionen unentdeckt bleiben.
Ob Schwerlast-, Prozess-, Seilzug- oder Industriekran – jede Anlage hat ihren ganz individuellen, technischen Footprint, der bei der Prüfung beachtet werden muss. Deshalb ist die Analyse modular aufgebaut. Zudem stimmen die Experten von Konecranes das Prüfverfahren mit einer speziellen Software genau auf jede Anlage ab. Das Programmpaket erstellt dabei Inspektionspläne, die an die jeweilige Krankonstruktion angepasst sind. Auf dieser Basis überprüft das Team den Kran direkt vor Ort. Alle gesammelten Daten fließen in den abschließenden Ergebnisreport ein, der mit Sicherheits-, Zustands-, Mängel- und Bildberichten den tatsächlichen Zustand des Krans genau beschreibt. „Der Report gibt unseren Kunden konkrete Empfehlungen, wie Mängel behoben werden können und wie sich Leistungsfähigkeit, Lebensdauer und Wirtschaftlichkeit der Krananlage verbessern lassen“, sagt Nico Zamzow.
Ein besonderer Bestandteil der CRS ist die Kranbahnvermessung RailQ. Sie kommt zum Einsatz, wenn Kranschienen oder Kranlaufräder einen Verschleiß aufweisen. RailQ ist ein Vermessungsverfahren, das in der Branche nach eigenen Angaben einzigartig ist. Dabei kommt eine eigens entwickelte, ferngesteuerte Roboterlaufkatze, die RoboRail, zum Einsatz, die auf die Laufschiene aufgesetzt wird. Das Gerät sendet während der Messung Laserstrahlen aus, die von einem Prisma mit Präzisionsspiegeln reflektiert und an das Gerät zurückgeworfen werden. Auf diese Weise lassen sich Spurweite, Geradlinigkeit und Höhe der Kranbahn vermessen. Außerdem werden die Höhenabweichungen der Schienen zueinander erfasst. Wenn die Untersuchung Beschädigungen aufzeigt, geben die Experten Empfehlungen für die Instandsetzung. ag
