Festo und Pilz bauen flexible Fabriken

In Ostfildern Nellingen hat der Automatisierungsspezialist Pilz sein Peter Pilz Produktions- und Logistikzentrum gebaut. Der Neubau mit einer Gesamtfläche von rund 13 500 m2 ist mit 20 Mio. Euro die größte Einzelinvestition des Familienunternehmens. Damit vergrößert man nicht nur die Produktionsfläche um 50 Prozent, sondern erweitert den Stammsitz zum Pilz Campus, auf dem alle Abteilungen von der Entwicklung bis zum Produkt eng zusammenarbeiten können. „Dieses Miteinander ist für den Erfolg unseres Familienunternehmens wichtig“, erklärt Geschäftsführerin Renate Pilz.

Das Gebäude bietet Platz für 390 Mitarbeiter. In ihm sind neben Produktion und Logistik alle produktionsnahen Abteilungen (IT, Qualitätsmanagement und Einkauf) unter einem Dach vereint. In der Fertigungsstätte werden Schaltgeräte, Steuerungen, Sensoren und Antriebstechnik für Sicherheit und Automation produziert.

Wichtig war Pilz neben der ergonomischen Arbeitsumgebung und dem Umweltschutz vor allem die Wandelbarkeit der Fabrik. Dafür sorgt unter anderem ein flexibles Fertigungs-Layout. Die Arbeitsumgebung in der Produktion wurde daher bereits in der Planungsphase in interdisziplinären Workshops optimiert. In der fast säulenfreien Halle lassen sich die Produktionsprozesse optimal und flexibel gestalten. Und auch die Industrie 4.0 hält bei Pilz nicht nur in den eigenen Produkten, sondern auch in der Fertigung Einzug: Die Produktion ist mit den vor- und nachgelagerten Prozessen und Abläufen vernetzt. Dabei kommen intelligente, RFID-unterstützte Werkstückträger zum Einsatz. „Diese suchen sich quasi selbst ihren Weg durch die Produktion“, so Produktionschef Dirk Sonder.

Zudem will Sonder durch gezielte Sammlung und Verarbeitung von Maschinendaten die Fertigungssteuerung in Richtung vorbeugende Wartung optimieren. „Arbeitsdokumente wie Arbeitspläne gibt es künftig nicht mehr auf Papier, sondern diese werden in einer Pilz Cloud gespeichert, um stets aktuell und in Echtzeit auch auf mobilen Endgeräten zur Verfügung zu stehen“, sagt Sonder. Weitere konkrete Ansätze zur Verbindung von IT und Produktion entstehen in der Pilz Denkfabrik 4.0: „Das ist eine spezielle Fläche, in der Experten aus IT und Produktionstechnik gemeinsam nachdenken können, wie die Umsetzung von Industrie 4.0 bei Pilz weiter gehen kann“, so Sonder.

Technologiefabrik Festo. Ganz ähnliche Wege ist Festo im benachbarten Ostfildern Scharnhausen gegangen – hier ist auf über 66 000 m2 Gesamtfläche für 70 Mio. Euro eine hochmoderne Fabrik entstanden; insgesamt 1200 Mitarbeiter arbeiten dort. Die Technologiefabrik Scharnhausen ist im Konzern das Leitwerk für die Produktion von Ventilen, Ventilinseln und Elektronik. Sie dient gleichzeitig als Referenzfabrik, in der Automatisierungstechnik und ein optimaler Material- und Wertschöpfungsfluss gezeigt werden.

Auch hier hat man sich im Vorfeld Gedanken über Abläufe sowie Umweltschutz und Energieeffizienz gemacht. Während der Planung arbeiteten Einkauf, Entwicklung, IT, Logistik, Produktion und/oder Personalwesen bereichsübergreifend zusammen. Für optimale Abläufe wurden die Wertströme systematisch und in interdisziplinären Teams analysiert. Die einzelnen Fertigungsprozesse sind durch kurze Wege miteinander verbunden und so angeordnet, dass – soweit möglich – kein Bedarf einer Zwischenpufferung über Lagerbestände besteht.

Mitarbeiter gezielt schulen. Neben solchen Lean-Production-Prinzipien setzt Festo in der Montage auch auf Technologien wie die Mensch-Roboter-Kooperation, um die Prozesse zusätzlich zu optimieren und die Mitarbeiter zu entlasten. So übernehmen sichere Roboter Tätigkeiten der Vormontage, die für den Menschen ergonomisch einseitig oder sehr kurzzyklisch sind.

Auch Festo legte viel Wert auf die Wandlungsfähigkeit der Produktion. „Ein zentrales Ziel von Industrie 4.0 ist die komplett vernetzte Fabrik. Auf diesen Zustand arbeiten wir in der Technologiefabrik kontinuierlich hin, wobei es sich um einen evolutionären Prozess handelt“, sagt Vorstandsvorsitzender Dr. Eberhard Veit. Dazu werde man gemeinsam mit der hauseigenen Forschung Technologien und Ansätze der Industrie 4.0 immer wieder analysieren und bewerten, ob sich ein Einsatz lohnt, berichtet Werksleiter Stefan Schwerdtle. „Denn letztlich geht es immer um Qualität, Kosten und Lieferfähigkeit.“Industrie 4.0 bedeutet für Festo aber nicht nur die Entwicklung neuer Technologien, sondern auch den Menschen durch Ausbildung und Qualifizierung auf neue Aufgaben vorzubereiten. Daher werden die Mitarbeiter in der Technologiefabrik quasi permanent fit gemacht für die Produktion von heute und morgen. Dafür wurde eigens eine Lernfabrik in das Werk integriert, in der sich Mitarbeiter praxisnah und bedarfsorientiert weiterbilden.

Eine dynamische Anpassung an künftige Anforderungen ist also sowohl bei den Menschen als auch bei Technik und Prozessen Teil des Konzepts, betont Werksleiter Schwerdtle. Für die Zukunft sieht er beim Thema Industrie 4.0 vor allem das Nutzbarmachen der vielen gesammelten Daten als Kernherausforderung. Es nütze schließlich nichts, wenn man die Unmengen an Daten einfach nur abspeichere. „Wie wir die vielen gesammelten Daten sinnvoll für die Zielerreichung der Fabrik nutzen können, ist daher eine der zentralen Fragen im Zusammenhang mit der Industrie 4.0 – nicht nur für uns, sondern für viele Firmen.“