Roter Knopf – und grünes Gewissen

Rund 45 000 Tonnen Wäsche durchlaufen jährlich die deutschen Vertragswerke des DBL-Verbundes. Mietberufskleidung, Mietfußmatten und Mietwäsche – alles will sauber gepflegt werden. Bereit für den nächsten Einsatz. Bereit ihren Träger zu schützen und zu repräsentieren. Das braucht fachliches Know-how, aber auch kostbare Energie und wertvolle Umweltressourcen. Modernes Qualitätsmanagement und optimierte Waschverfahren tragen heute dazu bei, immer effektiver und schonender zu arbeiten. Das ist der Anspruch, den die DBL, Deutsche Berufskleider-Leasing GmbH, Zirndorf, gemeinsam mit ihren regionalen DBL-Vertragswerken kontinuierlich in die Praxis umsetzen will und damit ihr grünes Gewissen demonstriert. Dennoch ist das Logo des Unternehmensverbundes ein roter Knopf und nicht etwa ein weißer.

Die ersten Ergebnisse liegen jetzt vor: Der Wasserverbrauch pro Kilogramm Wäsche als Maßstab für energiefreundliche Produktion konnte in den vergangenen Jahren deutlich reduziert werden. Trotz der meist hohen Verschmutzung der Berufskleidung, die eine intensive, fasergerechte Wäsche notwendig macht, erreichen einzelne Betriebe des Verbundes wie die Merk Textil-Mietdienste GmbH in Zirndorf einen durchschnittlichen Frischwasserverbrauch von nur acht Litern. Ein Niveau, das kaum eine moderne Haushaltswaschmaschine erzielt. Weniger Wasser bedeutet aber auch weniger Energie für die Erhitzung, weniger Waschmittel, weniger Emissionen.

Moderne Wasseraufbereitung „Täglich werden bis zu 60 Kubikmeter Abwasser durch die Anlage gefiltert und in den Produktionsprozess zurückgeführt“, so Georg Kirschbaum, Geschäftsführer bei Merk. „Eine Menge, die kontinuierlich weiter erhöht wird. Der Reinigungsprozess besteht insgesamt aus mehreren Stufen. Im ersten Schritt wird das Abwasser mit Hilfe von Ultrafiltration gereinigt und von Schwermetallen befreit.“ So gelangen diese nicht in die Kanalisation. Der dabei entstehende Schmutzschlamm wird nochmals gereinigt, um die Masse so gering wie möglich zu halten.

Was übrig bleibt, wird entsprechend den gesetzlichen Vorschriften als Sondermüll entsorgt. Im nächsten Schritt greift dann die Nanofiltration. Dazu Kirschbaum: „Hier entziehen wir dem vorgereinigten Wasser sämtliche restliche Verunreinigungen, so dass es annähernd Trinkwasserqualität erreicht.“ Rund 70 bis 75 Prozent des aufzubereitenden Wassers kann so wieder dem Produktionskreislauf zugeführt werden. Da dieses bereits eine Temperatur von rund 55° C besitzt, bedeutet dies gleichzeitig eine enorme Energieeinsparung.

Rund 20,7 Mio. Euro investierten die 17 DBL-Vertragswerke in 2011 und 2012 in modernste Anlagentechnik und neue Verfahren. Und auch in 2013 sind umfangreiche Neuinvestitionen in Ressourcen sparende Maßnahmen und technische Neuerungen fest eingeplant. „Ziel aller Partner ist es, die Umweltbelastungen so gering wie möglich zu halten, indem sie umweltfreundliche Produkte und Verfahren einsetzen“, so fasst Dirk Hische-möller, DBL-Geschäftsführer Marketing und Vertrieb, zusammen. „Dabei geht es sicherlich um Kosten, aber eben auch um Ressourcenschonung hinsichtlich Wasser, Gas und Strom, um Emissionen, eingesetzte Chemie und entstehende Abfälle. Dies erreichen wir durch computergesteuertes, sensibles Dosieren, die exakte Abstimmung der Waschmittel auf Gewebe und Verschmutzung, die komplexe Wasserrückgewinnung sowie den Einsatz erneuerbarer Energien.“

Wärmetauscher Denn neben Wasser ist Wärme ein wichtiger Faktor in der Industriewäscherei. Zur Energieeinsparung setzen daher immer mehr Vertragswerke spezielle Wärmetauscher ein. „So lassen sich bis zu 85 Prozent der vorhandenen Abwasserwärme zurück gewinnen“, erläutert Stefan Jürgensen, Betriebsleiter Produktion der Wulff Textil-Service GmbH in Kiel. Ein Vertragswerk der DBL, das seit vielen Jahren aktiv am Thema Umweltschutz arbeitet. Doch nicht nur die Wärme aus dem Abwasser wird genutzt. „Wir nutzen auch die Wärme der Abluft und der Rauchgase. Verbunden damit ist eine Beschleunigung des gesamten Waschprozesses, da sich die Dauer der Aufheizphase wesentlich verkürzt. Beide Faktoren bedeuten sowohl eine enorme Zeit- und Energieeinsparung als auch spürbare Emissionsminderung.“

Wäscherei ohne Dampf Für solch reduzierende Maßnahmen steht auch eine neue Technologie. Immer mehr Vertragswerke verwenden gasbeheizte Tunnelfinisher zum Glätten der Berufskleidung. Pluspunkt: Sie benötigen nur etwa 50 Prozent der Energie gegenüber dampfbeheizten Finishern. „Unsere Gasfinisher arbeiten modular, unsere Trockner erreichen thermisch effizienteste Leistung mit dem Einsatz der Infrarot-Steuerung – eine Technologie, die Ressourcen und Textilien schont.“, so Jens-Uwe Müller, Betriebsleiter der Staufer Textilpflege GmbH in München. Noch einen Schritt weiter geht der DBL-Partner am Standort Linz/Österreich. Dieses Vertragswerk errichtete hier eine der modernsten Anlagen Europas, beispielhaft für reduzierte CO2-Emissionen. Auf Dampfkessel und Kesselraum wird ganz verzichtet, die Anlage komplett mit Gas beheizt. So können hier Energieeinsparungen von bis zu 60 Prozent erzielt werden. „Unsere neue Wäscherei ohne Dampf verbindet hohe Leistung und reduzierten Energieeinsatz“, so Ulrich Schöll, Geschäftsführer der Staufer Textilpflege GmbH.

Erneuerbare Energien Neue Wege ging jüngst auch das Vertragswerk Itex Gaebler-Industrie-Textilpflege GmbH & Co. KG in Montabaur mit der Eröffnung des neuen Hygienebetriebes im benachbarten Heiligenroth. Geschäftsführer Rainer Raabe: „Neben moderner Abwasseraufbereitung sorgt hier ein eigenes Blockheizkraftwerk für einen umweltschonenden Produktionsprozess. Der Energiebedarf konnte wie der Bedarf an Frischwasser um rund 30 Prozent gesenkt werden.“ Dazu trägt auch die Photovoltaikanlage auf dem Dach des Betriebes bei – mit einer Jahresproduktion von 81 880 kWh und einer CO2-Vermeidung von rund 57 Tonnen jährlich. Der selbstproduzierte Strom aus dem BHKW beträgt rund 200 000 kWh per anno.

Viele Vertragswerke, viel Know-how, viele Ideen – damit daraus effektive Konzepte entstehen, prüfen die Ausschüsse der DBL die einzelnen Ansätze und entwickeln nachvollziehbare Lösungen. Zusätzlich gibt ein Kennzahlenvergleich innerhalb des Verbundes Auskunft über den tatsächlichen Ressourcenverbrauch – und spornt die einzelnen Vertragswerke untereinander an. In diesem Sinne investieren sie kontinuierlich weiter in neueste technische Standards und arbeiten im Rahmen eines Arbeitskreises Umwelt eng zusammen; lassen ihre Management-Systeme nach DIN EN ISO 14001 gemeinsam von der Dekra regelmäßig prüfen und zertifizieren. Damit erhält der Schutz der Umwelt bei diesem Mietdienstleister den gleichen Stellenwert wie die kontinuierliche Verbesserung von Qualität, Arbeitssicherheit und Hygiene.

Praxis Wie es in der Praxis von Wäschepflege und Berufkleiderleasing aussieht, konnte eine Gruppe von Journalisten ausgewählter Fachmedien beobachten. Auf Einladung des DBL-Verbundes besichtigten sie die W. Marwitz Textilpflege GmbH, Lüneburg. Auch Marwitz, das seit 1971 dem bundesweiten Verbund angehört, legt Wert auf ressourcenschonendes Wirtschaften. Dazu gehören heute eine konsequente Wasseraufbereitung, effiziente Wärmerückgewinnung und eine umsichtige Tourenplanung.

Was das Unternehmen heute in Sachen Umweltschutz leistet, ist mit Blick auf dessen Geschichte erstaunlich. Bei der Gründung vor 190 Jahren stand eine Technologie im Mittelpunkt, die damals eine Innovation gewesen ist: Dampf. Dampf, Dampf, Dampf! Ressourcen spielten in der Vergangenheit nicht die entscheidende Rolle – aber in der Zukunft.

„Der Blick zurück stärkt sicherlich das Selbstvertrauen, verstellt aber nicht die klare Sicht auf die Aufgaben der Zukunft. Im Gegenteil: Als starkes, solide gewachsenes Familienunternehmen können wir uns schnell und flexibel auf die kommenden Anforderungen des Marktes einstellen“, so Dirk Hischemöller, Geschäftsführender Gesellschafter. Gemeinsam mit seiner Schwester Katrin Perczynski und seinem Schwager Thomas Perczynski führt er das Unternehmen in der sechsten Generation. Und setzt dabei – trotz deutlich gewachsener Mitarbeiterzahlen sowie Umsätze – auf die Nähe zur Region und die Menschen vor Ort.

Lüneburg Wissen, was die Kunden wollen – hier sehen Hischemöller und Perczynski weiterhin die wesentlichen Vorteile ihrer engen Anbindung an den Standort Lüneburg. Auch wenn das Einzugsgebiet heute große Teile von Niedersachsen, Mecklenburg-Vorpommern und Sachsen-Anhalt umfasst, steht doch der persönliche Kontakt immer im Mittelpunkt. „Wir versorgen unsere Kunden und deren Mitarbeiter mit Berufskleidung. Eine sehr emotionale Dienstleistung, bei der nicht allein rationale Argumente zählen. Darum legen wir großen Wert darauf, die Wünsche der Menschen, die wir anziehen, auch zu kennen.“

Was bei rund 2600 Kunden und rund 15 Mio. Euro Umsatz sicherlich nicht immer einfach ist. Doch die Kombination aus kompetenten Ansprechpartnern und moderner, umweltgerechter Technologie ermöglicht heute einen sehr individuellen Service. Der sich an den ganz persönlichen Bedürfnissen der Kunden orientiert. Dies beginnt bei der Auswahl der passenden Kollektion, reicht über die Ausstattung der Berufskleidung mit Logo oder Namensschild und wird sichtbar in der zuverlässigen Logistik und Textilpflege, die den Kunden jederzeit eine saubere, sichere Berufskleidung ermöglicht.

Für alle Branchen Marwitz will attraktive imagegerechte Kollektionen bieten, die sich für nahezu alle Branchen eignen. Und von kleinen Unternehmen mit wenigen Mitarbeitern bis hin zum großen Industrieunternehmen genutzt werden. „Unser Servicekreislauf, also Beschaffung, Ausstattung und Pflege der Berufskleidung, passt sich dabei exakt den Bedürfnissen des jeweiligen Kunden an“, so Dirk Hischemöller. Komplettiert wird das Angebot durch hochwertige Businesskleidung, Oberhemdenservice, Mietfußmatten, Waschraumhygiene, Mietwäsche und Persönlichen Arbeitsschutz.

Damit die komplexe Logistik funktioniert, sind heute rund 160 Mitarbeiter und 22 Servicefahrzeuge im Einsatz. Gleichzeitig werden die technischen Kapazitäten weiter ausgebaut. So entsteht in diesem Frühjahr in Lüneburg eine moderne neue Sortieranlage. „Mittlerweile durchlaufen täglich rund 15 000 Teile unsere Produktion. Um den wachsenden Bedarf unserer Kunden an frisch gepflegter Kleidung an diesem Standort zu decken, installieren wir in einer unserer beiden Produktionshallen eine vollautomatische Sortierung“, so Thomas Perczynski. „Damit können allein hier künftig rund 11 000 Teile – bislang 7500 – in den Servicekreislauf integriert werden.“ Das Investitionsvolumen liegt bei rund 2,5 Mio. Euro. Hinter solch effizienter Produktion steht ein umfangreiches Qualitäts- und Hygienemanagement. Das Hygienezeugnis für die Wäsche aus Lebensmittelbetrieben (RAL-GZ 992/3) der Gütegemeinschaft für sachgemäße Wäschepflege, das Hygienezeugnis für Krankenhauswäsche (RAL-GZ 992/2) und die Zertifizierung nach DIN EN ISO 9001 garantieren höchste Sauberkeit, Hygiene und Qualität.

Und umweltschonende Produktion – in diesem Unternehmen ein traditioneller Wert. In Lüneburg fördert Marwitz das regionale Umweltprojekt „Blätterwald – pflanz‘ einen Baum“. dz