Hergestellt werden Zugfedern aus runden oder ovalen Federstahldrähten. Der Federstahldraht wird dabei zumeist im Kaltumformungsprozess in jede gewünschte Form gebracht, entweder durch Winden mit einem Einfingersystem um einen Dorn oder – bei vollautomatischen Federwindeautomaten – mithilfe von mehreren Drahtführungsstiften (Zweifinger- oder Dreifingersystem). Dabei werden die Ösen entweder direkt beim Winden ausgeformt oder in einem nachgelagerten Arbeitsgang aufgestellt. Zugfedern werden in der Regel zylindrisch mit je einer 1/1 deutschen Öse an den Seiten nach der Norm EN 13906-2 hergestellt. Wie die Produktion einer Metallfeder abläuft, hat der Federnspezialist Gutekunst in einem kurzen Video auf YouTube zusammengestellt. Geben Sie bei Google einfach „Federnproduktion Video“ ein.
Neben der zylindrischen Zugfederbauform mit einer linearen Federkennlinie werden häufig auch kegel- oder tonnenförmige Zugfedern hergestellt. Dabei wird mit den konisch verjüngten Federenden, neben einer progressiven Federkennlinie, auch eine höhere Lebensdauer erreicht. Ein degressiver Kraftverlauf kann nicht über die Zugfederbauform erzeugt werden; dazu ist ein Zugfeder-Hebelmechanismus nötig, wie bei einem Bettkasten.
Federbauformen und Ösenformen
Je nach Anwendung kommen verschiedene Ösenformen zum Einsatz. Neben den klassischen Ösenformen wie der 1/1 deutschen Öse oder der Hakenöse werden auch widerstandsfähigere Federenden wie der eingerollte Gewindebolzen oder der eingeschraubte Gewindestopfen angeboten, wodurch eine höhere Lebensdauer erzielt wird. Im Allgemeinen sind Zugfedern aufgrund der Ösen nicht für den Dauerfest-Einsatz geeignet, da die Ösenanbindung am Übergangsbogen eine große Schwachstelle darstellt.
Bei Zugfederösen treten drei Kräfte auf: die Zugbelastung, die Torsionsbelastung und die Biegebelastung. Darum sollte bei Zugfedern auch darauf geachtet werden, dass die Krafteinwirkung zentrisch auf die Öse einwirkt, weil sonst das Risiko eines Ösenbruchs steigt. Zudem muss der Übergangsradius (r) vom Federkörper zur Federöse grundsätzlich größer als die Drahtstärke (d) sein.
Vorspannung
Bei der Zugfeder entsteht während der Herstellung durch einen Drall gegen die nächste Windung eine Vorspannung. Diese Vorspannung ist größtenteils gewünscht, weil dadurch die erforderliche Betriebslänge der Zugfeder minimiert wird. Dabei gilt jedoch bei der Zugfederherstellung: je höher die Vorspannung, desto höher der Produktionsaufwand. Die Vorspannung ist auch vom Wickelverhältnis „w = D/d“ („D“ Mittlerer Windungsdurchmesser, „d“ Drahtstärke) abhängig, sie nimmt mit steigendem Wickelverhältnis ab. Falls bei einer Zugfeder keine Vorspannung gewünscht ist, wie beispielsweise bei einer Messfeder, kann diese durch eine höhere Anlasstemperatur und längere Anlasszeit nachträglich fast komplett entfernt werden. Auch warmgeformte Zugfedern enthalten keine Vorspannung. Um die geforderten Federeigenschaften, wie Baumaßlichkeit oder Kräfteeigenschaften, nach der Herstellung gewährleisten zu können, wird als Fertigungsausgleich normalerweise die Vorspannung (F0) oder der mittlere Windungsdurchmesser (D) toleriert.
Relaxation, Schubspannung und Federkräfte
Wird die Zugfeder über einen längeren Zeitraum bei höheren Temperaturen belastet, geht – wie bei allen Metallfedern – ein bestimmter Prozentsatz der Federkraft verloren. Diesen Kraftverlust nennt man Relaxation, und er nimmt mit steigender Temperatur und Spannung zu.
Da die Relaxation, je nach Werkstoff und Temperatur, einen Kraftverlust von bis zu 20 Prozent bedeuten kann, sollte der größte Federweg maximal 80 Prozent der zulässigen Spannung betragen. Übersteigt bei Belastung der Zugfeder die Schubspannung den zulässigen Wert der Dehngrenze, tritt eine dauerhafte Verringerung der Vorspannung oder eine Verformung der Zugfeder ein.
Des Weiteren sollte auf die Resonanzschwingung der Zugfeder geachtet werden; idealerweise sind die Schwingungen der Erregerfrequenz zehnmal kleiner als die Eigenfrequenz der Feder, ansonsten können erhebliche Spannungserhöhungen auftreten, die zum Federbruch führen.
Dynamische Belastung
Dynamische Belastungen sind zeitlich veränderliche Belastungen mit mehr als 10 000 Hüben. Anders als bei Druckfedern gibt es für Zugfedern keine Dauerfestigkeitsschaubilder, mit denen aufgrund des Werkstoffs, des Drahtdurchmessers und der Hubspannung ein mögliches dynamisches Beanspruchungsfeld vorgegeben wird. Grund hierfür ist die Vielfalt an Ösenformen, die größtenteils aufgrund des Übergangsbogens vom Federkörper zur Öse keine Dauerfestigkeit besitzen. Ösenformen wie der eingeschraubte Gewindestopfen oder der eingerollte Gewindebolzen besitzen bessere dynamische Eigenschaften, trotzdem müssen bei jeder dynamisch eingesetzten Zugfeder reale Lebensdauertests für den jeweiligen Arbeitseinsatz durchgeführt werden.
Federwerkstoff und Oberfläche
Die Auswahl des Federstahldrahts beeinflusst nicht nur die Federkraft, sondern bietet auch die passenden Eigenschaften für die jeweilige Federanwendung. So werden neben den normalen unlegierten Federstahldrähten auch rostfreie Federstähle, SiCr-legierte Ventilfederdrähte, Kupferlegierungen für gute elektrische Eigenschaften, Nickellegierungen für hohe Wärme- und Korrosionsbeständigkeit sowie Titanlegierungen für höchste Ansprüche aus der Luftfahrttechnik verwendet. Daneben können auch verschiedene Oberflächenbehandlungen aufgebracht werden, um die Feder zu optimieren. Bei den Zugfedern ist eine Oberflächenbehandlung jedoch schwierig, da die Windungen so eng aneinander liegen.
Die Nachteile der Zugfeder liegen in der Größe des Einbauraums, der sensiblen Stelle am Ösenanschluss und dem daraus resultierenden Totalverlust der Federkraft nach einem Ösenbruch. Die wichtigsten Vorteile der Zugfeder sind die Knickfreiheit, die Möglichkeit der zentrischen Kraftübertragung und die Reibungsfreiheit durch den Wegfall von Führungselementen wie Hülse oder Dorn.
Mehr zum Thema finden Sie im Federn-Infoblog von Gutekunst unter
Jürgen Mugrauer, Marketingleiter Gutekunst + Co. KG Federnfabriken, Metzingen
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