Beschaffung aktuell: Der Bereich C-Teile-Management, insbesondere in der Verbindungstechnik, ist ein umkämpfter Markt. Wo liegen die Schwerpunkte Ihrer Kunden in diesem Bereich?
Thomas Erb: Unsere Hauptzielgruppe besteht zu 60 % aus dem Maschinen- und Anlagenbau. Zusätzlich haben wir unser Engagement auf Schienenfahrzeuge ausgeweitet, was sich als äußerst dynamischer und stark wachsender Bereich erwiesen hat. Diese Entwicklung wird derzeit durch verstärkte gesetzliche Vorgaben im Bereich öffentlicher Verkehrsmittel begünstigt. Insbesondere die Forderung der Regierung nach einer Erhöhung der ICE-Taktung von stündlich auf halbstündlich trägt dazu bei. Ein interessantes Detail: Seit Anfang des letzten Jahres liefert Siemens monatlich einen neuen ICE an die Deutsche Bahn, was zu einer kontinuierlichen Erweiterung des Fuhrparks führt. Die gesteigerte Frequenz im Zugverkehr bedeutet auch, dass vermehrt Wartungsbedarf entsteht – ein Aspekt, der unserem Unternehmen in diesem Bereich zugutekommt und ihn für uns besonders attraktiv macht.
Die verbleibenden 20 % unseres Geschäftsbereichs setzen sich aus einem kleinen Anteil im Automobilsektor und einem wachsenden Bereich in der Medizintechnik zusammen. Hierbei berücksichtigen wir sämtliche andere Branchen, die in unsere breite Palette von Dienstleistungen und Produkten passen. Durch diese vielfältige Aufstellung sind wir nicht nur flexibel, sondern können auch auf die individuellen Bedürfnisse unterschiedlicher Branchen eingehen.
Sie sind bei der Bahn zwar in der Instandhaltung drin, liefern aber nicht beim Erstausrüster Siemens?
Genau. Das ist eigentlich eine witzige Geschichte, denn wir haben das Sortiment im Lager. Wir liefern identische Schrauben und Bolzen. Im Betrieb eines ICE beliefern wir beispielsweise fünf, zehn oder sogar zwanzig Mal, aber im Bereich der Erstausrüstung liefern wir bei Siemens so gut wie nichts – nur einige kleine Einzelteile. Wir führen fortlaufend Gespräche, und es bleibt spannend, wie es sich in Zukunft gestalten wird. International beliefern wir auch Hersteller wie die Firma PESA in Polen, die Schienenfahrzeuge produziert, um nur einen zu nennen.
Welche Services sind bei Ihren Kunden am meisten gefragt?
Unser Geschäftsmodell basiert auf dem Konzept des Gesamtpakets, das der Kunde nachfragt. Er erhält nicht nur ein Produkt von uns, sondern Produkt und Dienstleistung. Das bedeutet, wir liefern die Ware genau dorthin, wo sie benötigt wird – sei es in einen oder mehrere Bereiche der Produktion mit unterschiedlichen Konzepten und Modellen. Auf diese Weise schaffen wir den größtmöglichen Mehrwert und Nutzen für den Kunden. Letztendlich strebt der Kunde danach, dass sein Monteur stets auf einen vollen Behälter zugreifen kann, die Ware vor Ort ist und die Produktion reibungslos läuft. Alle weiteren Schritte, angefangen bei der Beschaffung über die Qualitätsprüfung bis hin zur Lagerhaltung und Anlieferung, übernehmen wir. Dies entspricht den Erwartungen des Kunden an das Gesamtpaket. Etwa 80 % unseres Umsatzes sind durch mehrjährige Verträge abgesichert. Dies ist notwendig, da wir die Freigabe des Kunden benötigen, um disponieren zu können.
Seit einigen Jahren bauen wir dieses Dienstleistungsprinzip sukzessive aus, insbesondere seit 2016, als wir unsere strategische Ausrichtung auf Sonder- und Zeichnungsteile verstärkt haben.
Können Sie uns ein Beispiel nennen?
Ein Beispiel für unseren erfolgreichen Einsatz ist die Zusammenarbeit mit der Firma Magirus in Ulm, einem Hersteller von Feuerwehrfahrzeugen. Hier haben wir zwei Jahre benötigt, um ein Aluminiumgussteil und ein Schmiedeteil zu entwickeln, das die Anforderungen in der Musterserie erfüllte. Der Kundenprozess erstreckte sich über die Bemusterung bis zur Integration ins Prüfungssystem. Dies verdeutlicht, dass Geduld und Ausdauer in diesem Bereich notwendig sind, aber wenn alles einmal reibungslos läuft, bietet es enorme Vorteile.
Aktuell arbeiten wir an den ersten Mustern für eine Ausschreibung, die Ende des nächsten Jahres stattfindet. Nach der Produktion der Muster werden diese in externe Labors geschickt, um umfassende Prüfberichte zu erhalten. Danach können wir dem Kunden unsere qualifizierten Produkte präsentieren und gegebenenfalls an der Ausschreibung teilnehmen. In diesem Bereich ist Ausdauer von entscheidender Bedeutung, jedoch zahlt es sich aus, wenn die Produkte einmal erfolgreich etabliert sind. Der Kunde hat dann die Freiheit, die Teile nach Bedarf abzurufen.
Sie produzieren aber nicht selbst?
Tatsächlich produzieren wir selbst keine Waren. Unser Liefernetzwerk erstreckt sich über Deutschland, die gesamte EU, die Türkei und Asien, wo wir auf verschiedene Lieferanten zurückgreifen. Wir analysieren sorgfältig, wo die besten Möglichkeiten für die Herstellung eines bestimmten Teils liegen und welcher Lieferant am besten positioniert ist. Dies ist der erste Schritt bei der Prüfung, je nach Stückzahl, Fertigungsverfahren und Qualitätsanspruch.
So haben wir zum Beispiel einen qualifizierten Lieferanten für Zeichnungsteile in Griechenland gefunden. Dieser war lange Zeit nicht auf unserem Radar, zeigt jedoch hohe Flexibilität und Engagement. Ein großer Vorteil besteht darin, dass dieser Lieferant äußerst flexibel ist und sich bemüht, selbst bei eiligen Aufträgen die Ware in kürzester Zeit per Sondertransport zu liefern.
Warum entscheiden sich Unternehmen dafür, Teile bei Ihnen zu bestellen, anstatt ihren eigenen Einkauf damit zu beauftragen, einen geeigneten Produzenten zu finden?
Ein entscheidendes Argument für uns ist die Vielfalt unseres globalen Lieferantennetzwerks, das weltweit aktiv 900 Hersteller aus verschiedenen Bereichen umfasst. Im Gegensatz zu Unternehmen, die ihre Teile direkt beim Produzenten einkaufen, haben wir ein deutlich breiteres Portfolio an Lieferanten. Wir kennen alle unsere Lieferanten persönlich, verstehen ihre Fähigkeiten und können dieses Wissen gezielt nutzen. Gegebenenfalls unterstützen wir sie sogar finanziell, damit sie erforderliche Investitionen tätigen und ins Geschäft einsteigen können.
Im Vergleich dazu besteht bei der Beschaffung über das Internet das Risiko, auf Hersteller zu stoßen, die möglicherweise nicht die erforderlichen Qualifikationen besitzen oder nicht zuverlässig liefern können.
Wir hingegen können die Qualität sicherstellen. Unser Erfolg spiegelt das Vertrauen wider, das Kunden in unsere Kompetenz und Erfahrung setzen. Obwohl Kunden zuvor ihre Produkte direkt beim Hersteller gekauft haben, wählen sie jetzt uns als Zwischenhändler aufgrund der Sicherheit und des Vertrauens, das wir bieten können.
Welche Rolle spielt der 3D-Druck?
Während Schrauben im Serienbereich definitiv nicht durch 3D-Druck hergestellt werden, bietet diese Technologie große Vorteile für Prototypen oder Musterserien. Wir haben Hersteller in unserem Portfolio, die erhebliche Investitionen in den 3D-Druck getätigt haben.
Eine interessante Option ist die Produktion von Kleinstserien, beispielsweise 5000 Schrauben. Obwohl dies wirtschaftlich nicht optimal ist, erweist es sich für viele Kunden als äußerst attraktiv.
Eine weitere Möglichkeit im Zusammenhang mit 3D-Druck ist die Anpassung von Schrauben, um den individuellen Anforderungen gerecht zu werden. Die Herstellung von Erstmustern stellt ebenfalls kein Problem dar und ermöglicht es uns, flexibel auf unsere Kunden einzugehen.
Wie sind Sie mit den Lieferproblemen der vergangenen Jahre umgegangen?
Um auch in Krisenzeiten die Just-in-time-Produktion unserer Kunden sicherzustellen, gewährleisten wir kontinuierlich ausreichende Lagerbestände. Das bereitet im Normalfall keine Probleme, vorausgesetzt, wir erhalten rechtzeitig Informationen über Produktionsauslastungen. Bei komplexen Teilen mit wenigen Herstellern sowie bei Zeichnungsteilen ist dazu aktive Vorsorge gefragt: Da kommt unser Safe Supply Chain Management ins Spiel. Wir haben verschiedene Maßnahmen implementiert, um die Lieferkette zu sichern und die Risiken für die Kunden zu minimieren.
Dazu gehören eine kontinuierliche Risikobewertung der Lieferkette, ein breites Netzwerk von Lieferanten, ausreichende Lagerbestände, Transparenz in der Lieferkette und Notfallpläne für den Fall von Lieferengpässen oder anderen unvorhersehbaren Ereignissen.
Wie gehen Sie beim Risikomanagement vor?
Wir nutzen sowohl Tools als auch interne Prozesse, um unser Risikomanagement zu unterstützen. Diese Tools analysieren Informationen aus verschiedenen Quellen, wie beispielsweise Zeitungsberichte, um kritische Bereiche zu identifizieren. Darüber hinaus haben wir interne Verfahren etabliert, um sicherzustellen, dass unsere Einkäufer regelmäßig strategische Lieferanten zu bestimmten Themen befragen. Dies steht im Zusammenhang mit den Anforderungen des Lieferkettensorgfaltspflichtengesetzes.
Obwohl wir formal nicht unter die Vorgaben des Lieferkettensorgfaltspflichtengesetzes fallen, setzen wir uns aktiv damit auseinander, um die Anforderungen bezüglich Transparenz und Berichterstattung unserer Kunden wie beispielsweise der Deutschen Bahn, BMW oder Thyssenkrupp vollumfänglich gerecht werden. Wir haben von Anfang an beschlossen, dieses Thema ernsthaft anzugehen und umfassend zu behandeln.
Die europäische Lieferkettenrichtlinie ist ja nun beschlossen …
Die Idee hinter dem Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz halte ich für absolut richtig und notwendig. Es ist jedoch eine große Herausforderung für Unternehmen, diese Verantwortung zu übernehmen und sicherzustellen, dass keine Verletzungen entlang ihrer Lieferkette auftreten. Ich vertraue darauf, dass unsere Lieferanten alle CSR-Richtlinien erfüllen. Wir kennen sie persönlich und haben Vertrauen in ihre Integrität. Doch wie können wir Verstöße absolut ausschließen? Das ist ein grundlegendes Problem vieler Kritiker. Trotzdem ist es wichtig, das Thema anzugehen und anzusprechen.
Das Thema CBAM dürfte für Sie wichtig sein.
Das Thema CO2-Grenzausgleich ist ein Riesenhammer. Das ist ein Monster, anders kann ich das nicht ausdrücken. Seit dem 1. Oktober 2023 sind wir verpflichtet, Berichte zu erstellen, wobei der erste Quartalsbericht bis zum 31. Januar eingereicht werden musste. Momentan erhalten wir die Grenzwerte noch von der EU, was uns die Meldung etwas erleichtert.
Ursprünglich wurde über den CO2-Grenzausgleich im Jahr 2022 gesprochen, doch die Verabschiedung erfolgte erst im Mai 2023 mit Wirkung ab dem 1. Oktober. Zu diesem Zeitpunkt wusste noch niemand genau, welche Anforderungen gestellt würden. Die Verordnung wurde erst im August letzten Jahres veröffentlicht und das Meldeportal erst im Januar freigeschaltet. Das Ding ist mit heißer Nadel gestrickt.
Mittlerweile haben wir einen Bericht vollständig abgegeben, der das 4. Quartal 2023 beinhaltet. Momentan sind wird dabei den Bericht für das 1. Quartal 2024 einzureichen.
Unsere Mitarbeiter kümmern sich derzeit manuell um die Datenpflege, da keine Zeit war, sich auf automatisierte Prozesse einzustellen. Unsere IT arbeitet daran, dass wir spätestens ab Sommer die Daten elektronisch hochladen können.
Ab dem 1. Juli, also dem dritten Quartal dieses Jahres, müssen wir den CO2-Wert des Stahls melden. Für den Wert des Fußabdrucks der Produktion der Warengruppe haben wir bis zum 31. Dezember 2025 Zeit. Wir sind seit einiger Zeit mit den Herstellern in Kontakt, die uns bereits konkrete Daten liefern.
Wir planen, die Echtdaten für jeden Wareneingang zu erfassen, um sie quartalsweise elektronisch hochzuladen. Dadurch können wir den Kundenanfragen schnell und präzise begegnen und echte Daten liefern. Wir glauben, dass KI-basierte Lösungen uns helfen können, effizienter zu arbeiten und manuelle Prozesse zu vereinfachen.
Wie aufwändig ist das für Ihr Unternehmen?
Das Thema des CO2-Grenzausgleichs ist äußerst komplex. In unserem Bereich erwarten wir, dass der CO2-Ausstoß pro Tonne Schrauben zwischen 3 und 3,5 Tonnen liegt. Dies variiert je nach Stahlwerk und anderen Faktoren. Dank unserer hundertprozentigen Chargenverfolgung sind wir in der Lage, diese Informationen genau zu ermitteln. Unser Ziel ist es, dem Kunden auf der Rechnung den CO2-Ausstoß der gelieferten Produkte transparent darzustellen.
Ab 2026 wird eine CO2-Steuer erhoben. Diese wird schrittweise erhöht, was zu erheblichen Kostensteigerungen führen kann. Es gibt auch Überlegungen, dieses System auf europäische Hersteller zu übertragen, um dem Kunden eine umfassende Transparenz zu bieten. Die Einführung einer CO2-Abgabe ist eine Reaktion auf die bereits bestehende CO2-Abgabe in Europa.
Wir möchten sicherstellen, dass diese Kosten transparent und separat ausgewiesen werden, um sie unseren Kunden zur Verfügung zu stellen. Wir werden diese Abgabe nicht in den Produktpreis einrechnen, sondern separat ausweisen. Denn wenn wir sie einrechnen, dann wird es undurchsichtig. Wenn ein Kunde möchte, zeigen wir ihm von jedem Wareneingang die Belege, die Informationen und die dazugehörigen CO2-Werte.
Ziel ist, möglichst CO2-armen Stahl einzusetzen. Wie sehen Sie Ihre Rolle als Zwischenhändler?
Das Thema CO2 ist global relevant, aber als europäischer Zwischenhändler ist unser Einfluss begrenzt. China setzt beispielsweise bereits große Maßnahmen um und setzt großdimensional auf Solar- und Windenergiegewinnung. Auch einige weltweite Stahlhersteller bemühen sich um CO2-Reduktion. Jedoch können wir nicht flächendeckend beeinflussen, woher unsere Lieferanten ihren Stahl beziehen. Einige Großhersteller orientieren sich bereits hin zu umweltfreundlicheren Produktionsmethoden, die jedoch möglicherweise zu höheren Basispreisen führen. Der Übergang zu grüneren Produktionsprozessen wird voraussichtlich zu Kostensteigerungen führen.
Eine EU-weite Diskussion darüber, wie europäische Hersteller wettbewerbsfähig bleiben können, ist im Gange, aber es gibt noch keine konkreten Lösungen. Es ist wahrscheinlich, dass CO2-Bepreisungen globaler werden müssen, um die CO2-Emissionen insgesamt zu senken. Es gibt bereits Diskussionen darüber, ähnliche Systeme wie in Europa auch in anderen Ländern einzuführen, was letztendlich zur Reduzierung der globalen CO2-Emissionen beitragen könnte. Hoffentlich kommen immer mehr Länder dazu, dann wird das funktionieren. Ansonsten wird es schwierig.
Welche Positionen vertreten Ihre Kunden hinsichtlich einer CO2-Steuer?
Kunden sollten nicht erwarten, dass Lieferanten die Mehrkosten für CO2 übernehmen können. Allerdings wissen die meisten Unternehmen wenig über CBAM, auch nicht im Maschinenbau. Ich glaube, viele deutsche Unternehmen kaufen betroffene Produkte im EU-Ausland, wissen aber nicht, dass sie eine Meldung zu CBAM abgeben müssten.
Es gibt noch viele Themen, die nicht vollständig geklärt sind: Ein Beispiel betrifft Kugellager, die hauptsächlich aus Stahl bestehen. Wenn man Kugellager außerhalb der EU kauft, muss man dafür Zölle zahlen, oder nicht? Man könnte denken, ja, aber die Wahrheit ist nein. Wenn man jedoch nur die Kugel eines Kugellagers außerhalb der EU kauft, muss man dafür CBAM bezahlen. Und dieses Beispiel ist kein konstruiertes Szenario.
Ein anderes Beispiel: Ein großer Hersteller von Druckmaschinen hatte massive Probleme, da die Kugellager nicht verfügbar waren. Er begann, Kugeln aus dem Ausland zu importieren und montierten die Lager hier in Deutschland. Sie zahlten also für die Kugel, aber nicht für das gesamte Lager, aufgrund der Zolltarifnummer und der Eingruppierung. Dies zeigt, dass Anpassungen in diesem Bereich erforderlich sind. Es ist unlogisch, dass bei Kugellagern die Zölle nur für bestimmte Bestandteile gelten, während andere nicht davon betroffen sind.
Wo erfassen Sie die Daten?
Das ERP-System ist die einzige Möglichkeit, um wie bei Finanzkennzahlen, wie bei einer Rechnung, wirklich 100% belastbar, nachvollziehbar die Daten zu melden. Als Geschäftsführer einer GmbH & Co. KG ist es unerlässlich, transparent zu sein, da es sich bei diesem Thema um eine Steuer handelt. Wir müssen sicherstellen, dass wir keine Steuerhinterziehung oder Insolvenzverschleppung begehen. Wir Schraubenhändler sind erst spät in das System integriert worden, da der Verband der Europäischen Schraubenhersteller die Ungerechtigkeit in Bezug auf die Kostenübernahme beim Stahl erkannte. Obwohl wir uns möglicherweise nicht nahtlos in das System einfügen, müssen wir uns den Herausforderungen stellen.
Zudem stellt sich die Frage, warum Produkte aus Kunststoff oder Dichtungen nicht Teil des Systems sind, obwohl sie ebenfalls erhebliche CO2-Emissionen verursachen. Die EU plant jedoch, die Anwendungsbereiche des Systems zu erweitern, was eine positive Entwicklung sein könnte. Letztendlich müssen wir akzeptieren, dass wir Teil dieses Systems sind und uns darauf einstellen.
Thomas Erb
ist seit 17 Jahren Geschäftsführer der Ferdinand Gross GmbH & Co. KG in Leinfelden-Echterdingen. Davor hatte er fast sechs Jahre lang die Leitung Vertrieb und Marketing in dem Unternehmen inne.
Ferdinand Gross GmbH & Co. KG
Das Familienunternehmen mit Sitz in Leinfelden-Echterdingen hat sich zu einem der größten Verbindungstechnik- und C-Teile-Anbieter in Deutschland entwickelt. Das Angebot umfasst: Verbindungstechnik, Zeichnungsteile, Technische Sortimente, Chemie-Produkte, bahnspezifische Produkte.
Ferdinand Gross zeichnet sich durch innovative Lösungen im C-Teile-Management aus:
- Kanban-Systeme: Falcon, ein Online-Tool zur Visualisierung und Steuerung von Lagerorten
- C-Teile-Management: Analyse, Optimierung und Beschaffung von C-Teilen
- Belieferungssysteme: Verschiedene Systeme für die bedarfsgerechte Belieferung
- Technische Beratung: Unterstützung bei der Auswahl von Produkten und Technologien
