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Eine immer größer werdende Vielfalt von Produkten in verschiedenen Formen oder Größen muss jederzeit und schnell verfügbar sein. Fast genauso wichtig wie die Leistungsfähigkeit einer automatischen Lagerlösung ist also deren Flexibilität und Skalierbarkeit. Um auf neue Marktanforderungen reagieren zu können, müssen sich Lagersysteme an einen steigenden Durchsatz, zusätzliche Produkte oder neue Regularien anpassen lassen.
Bei der Planung einer automatisierten Lagerlösung sollten mindestens vier Dimensionen ineinandergreifen: Lager-, Transport-, Kommissioniersystem und Lagerverwaltungssoftware. Hierbei lohnt sich ein Blick auf den aktuellen Stand der Technik.
Regalbediengeräte als Herzstück automatisierter Lager
Ganz gleich ob Großladung oder Kleinteile: Kernbestandteil eines Lagersystems und ausschlaggebend für dessen Dynamik ist das automatische Regalbediengerät (RBG). Es fährt horizontal auf einer Schiene durch die Gasse, hält an erforderlicher Position an, um mithilfe eines vertikal agierenden Hubschlittens Ladungsträger wie Paletten aus verschiedenen Regalebenen zu entnehmen bzw. einzulagern. Auch bei begrenzter Lagergrundfläche können inzwischen beachtliche Kapazitäten durch Hochregallager erreicht werden: Automatisierte RBG können in Höhen von bis zu 50 Meter operieren. Die Kombination aus Bauhöhe und hohem Automatisierungsgrad sorgt dafür, dass auch Unternehmen mit kleinen Grundflächen kosteneffizient Lagersysteme aufbauen können. Anbieter können RBG heutzutage auch in Form von Modulen ausliefern, die vor Ort zusammengesetzt werden. Solche Geräte haben den Vorteil, dass die Decke des Lagers nicht geöffnet werden muss, da es nicht wie üblich von oben in das Gebäude eingesetzt wird.
Da der Energieverbrauch ein wichtiger Kosten- und gleichzeitig Nachhaltigkeitsfaktor beim Betrieb eines automatisierten Hochregallagers ist, verfügen moderne Regalbediengeräte über Rekuperation. Und zwar in doppelter Hinsicht: Zum einen kann die Bremsenergie direkt andere Leistungsmodule des Systems versorgen. Das heißt, das RBG nutzt die freigesetzte Energie für die eigenen Bewegungen. Zum anderen kann ein RBG Strom für andere Geräte generieren. So kann die rückgewonnene Bremsenergie beispielsweise Tiefkühlaggregate oder andere energiehungrige Komponenten im Lager versorgen.
Optimaler Warenfluss durch automatisierte Transportsysteme
Für die Intralogistik in modernen Lagern werden immer häufiger fahrerlose Transportsysteme eingesetzt. Je nach Größe der Ladung, dem Lagersystem, erforderlichem Durchsatz und Flexibilität sind auf dem Markt verschiedene automatisierte Transportsysteme verfügbar. Moderne Beförderungstechniken werden immer kosteneffizienter, da sie auf den jeweiligen Anwendungsfall zugeschnitten sind und durch vorausschauende Wartung ungeplante Ausfallzeiten vermeiden können. Das senkt die Total Costs of Ownership (TCO) deutlich.
Für besonders hohe Durchsatzraten und Skalierbarkeit bieten sich Shuttle-Lösungen an. Shuttles sind autonom fahrende Lagerfahrzeuge, die sich auf den Traversen eines Regals bewegen. Sie können auch zu mehreren auf einer Regalebene oder im Wechsel auf verschiedenen Lagerebenen agieren. Hochgeschwindigkeit-Shuttles können bis zu 800 Ein- und Ausladungen pro Stunde vornehmen und bewegen sich mit einer Geschwindigkeit von bis zu vier Metern pro Sekunde durch die Gassen.
In speziellen Fällen kann auch die Umgebungstemperatur entscheidend bei der Auswahl des Transportsystems sein. Elektrohängebahnen decken einen breiten Einsatzbereich ab. Sie können Tiefkühlware bei bis zu minus 30 Grad Celsius transportieren, aber auch in nicht klimatisierten Umgebungen bei bis zu 40 Grad Celsius ihren Dienst verrichten. Durch den sehr leisen Betrieb mit 70 Dezibel eignen sie sich auch für den Einsatz in unmittelbarer Nähe zu Mitarbeitenden. Noch mehr Flexibilität bieten Palettenfördersysteme, die bei bis zu 50 Grad Celsius arbeiten und als Dreifach-Ausführung mit einem zusammenhängenden Ladungsträger bis zu 4500 Kilogramm transportieren. Unternehmen, die Leichtgut bis 50 Kilogramm innerhalb des Lagers automatisiert transportieren wollen, können auf Fördersysteme zurückgreifen, die den Materialfluss durch modularen Aufbau besonders flexibel gestalten.
Roboterbasiertes Kommissionieren
Palettieren und Kommissionieren sind die zeitaufwendigsten Prozesse und machen bis zu 60 Prozent der Betriebskosten im Lager aus. Daher kann der Einsatz einer technologischen Lösung einen großen Unterschied machen. Roboterbasierte Palettier- und Kommissioniersysteme steigern die Effizienz eines Lagers erheblich. Der Einsatz lohnt sich am meisten für Unternehmen, die täglich eine hohe Anzahl an leichten Produkten aus unterschiedlichen Lagerbereichen zu einer Bestellung zusammenbringen müssen. Selbstlernende Systeme passen sich dabei unbekannten Waren an und erkennen selbstständig die Greifpunkte. Kommissionierroboter nehmen dem Lagerpersonal die schweren und sich wiederholenden Aufgaben ab, steigern die Lagerleistung und verringern die Fehlerquote. Mit cloudbasierter Software lassen sich unterschiedliche Kommissionierlösungen an das Warehouse Management System (WMS) des restlichen Lagers anbinden und die Materialflussleistung weiter erhöhen.
Für einen stetigen Überblick über alle Materialflüsse von außen stehen Lagerverwaltungssysteme zur Verfügung, die es ermöglichen, sämtliche Lagerprozesse räumlich und in Echtzeit zu erfassen. Eine 3D-Visualisierung kann dem überwachenden Personal jeden einzelnen Behälter im Lager virtuell abbilden. Mitarbeitende können so Fehler früh erkennen. Zentral in der Software erfolgt auch die automatische Steuerung der Transport- und Kommissioniersysteme.
Mit fortschreitender Automatisierung können Unternehmen eine zukunftssichere und kosteneffiziente Intralogistik aufbauen. Roboterbasierte Lagerlösungen ermöglichen kleinere Bestellmengen, was zu weniger Lagerkosten und Kapitalbindung am Ort der Fertigung bzw. bei den Retailern führt. Gleichzeitig entlasten die Systeme die Beschäftigten von schweren und monotonen Arbeiten, was deren Zufriedenheit erhöht und dem Personalmangel entgegenwirkt.
