Round Table zur Castforge: Einkauf von Guss- und Schmiedeteilen

Für Beschaffung aktuell führten Alexander Gölz und Yannick Schwab das Gespräch.

Beschaffung aktuell: Herr Neumayer, Herr Dr. Geier, wie geht es Ihrer Branche?

Dirk Neumayer: Unsere Produktionsprozesse erfordern eine erhebliche Menge Energie, weshalb wir diese als essenziellen Faktor betrachten. Glücklicherweise hat Bundeswirtschaftsminister Robert Habeck erkannt, dass unsere Industrie wettbewerbsfähige Strompreise benötigt. Daher hatte er sich für einen Brückenstrompreis eingesetzt. Jedoch ist trotz seines Einsatzes das Gegenteil eingetreten. Statt Brückenstrompreis kam es kurz vor Jahresende zu einer Erhöhung der Netzentgelte, was für uns zu einer zusätzlichen Belastung von circa einer Million Euro führte.

Dr. Georg Geier: Hinzu kommt, dass gerade am Standort Deutschland, aber auch allgemein in Europa, für das Thema Energie sehr viel neue Bürokratie geschaffen wurde. Dasselbe gilt für Nachhaltigkeit im Sinne von Berichterstattung, Dokumentationspflichten und Rechenschaftspflichten, die zu erfüllen sind, die per se aber noch keine Nachhaltigkeit bringen. Gerade im energieintensiven Mittelstand, wie in der Schmiede- und der Gießerei-Industrie, sind wir auf das Know-how und die Arbeitskraft unserer Mitarbeiter angewiesen. Sie erarbeiten energieeffiziente, innovative Prozesse und Lösungen für unsere Kunden.

Welche Maßnahmen ergreifen Sie, um Ihre Energiekosten zu senken beziehungsweise die Energieeffizienz zu steigern?

Neumayer: Seit vielen Jahren ergreifen wir Maßnahmen um energieeffizienter zu werden und den Bezug von Energie zu optimieren. Einerseits entwickeln wir durch Innovation unsere Prozesse stets weiter. Zudem haben wir die Zeit der Corona-Pause genutzt, um unsere Erwärmungsanlagen zu modernisieren. Dadurch sparen diese 20 Prozent Strom, was ca. zwei Millionen Kilowattstunden pro Jahr entspricht. Auch setzen wir verstärkt auf erneuerbare Energien. Sämtliche Dachflächen haben wir mit Photovoltaik-Modulen ausgerüstet und decken damit knapp zwei Prozent unseres Energiebedarfs. Darüber hinaus beziehen wir Strom aus einer 7 MWp-Solaranlage und betreiben eine eigene Windkraftanlage. Andererseits versuchen wir auch unser Netzwerk zu mobilisieren. Es wäre sinnvoll, wenn energieintensive Unternehmen sich zusammenschließen würden, um gemeinsam Strom für die Eigenversorgung zu erzeugen. Daher haben wir zusammen mit Professor Kai Gent die Initiative „EE-Industrie“ ins Leben gerufen, um im Verbund in solche Projekte zu investieren und Strom zu erzeugen, der die tatsächlichen Herstellungskosten widerspiegelt.

Geier: Wir trimmen unsere Prozesse seit mehr als 20 Jahren auf Effizienz. Es ist ja nicht erst seit dem Ukraine-Krieg so, dass wir in Deutschland teure Energie haben. Allerdings hat die Geschwindigkeit der Steigerung erheblich zugenommen und das kann man allein durch Effizienzsteigerungen nicht mehr kompensieren.

Spüren Sie den Fachkräftemangel?

Neumayer: Der Fachkräftemangel ist sicherlich ein Thema. Wir haben aber genügend Auszubildende und Fachkräfte. Ich denke, das liegt auch an unserer Mission, zum Klimaschutz beizutragen. Viele Menschen möchten nicht einfach ihrem Job nachgehen, sondern gleichzeitig auch etwas Gutes bewirken. Darüber hinaus haben wir eine neue Ausbildungswerkstatt eröffnet, während andere Betriebe ihre schließen.

Geier: Eine starke Arbeitgebermarke zieht auch heute noch an. Dabei geht es um Nachhaltigkeit, Verlässlichkeit und die Kommunikation der Unternehmenskultur. Im deutschen Mittelstand bringen wir ökonomischen Erfolg, soziale Verantwortung gegenüber unseren Mitarbeitern und die ökologische Verantwortung vor Ort zusammen. Das war immer der Erfolgsfaktor des deutschen Mittelstands und der ist nach wie vor valide. Diesen müssen wir weiter kultivieren, pflegen und hegen, damit er uns erhalten bleibt.

Was müsste die Politik konkret tun, um den Standort Deutschland zu stärken?

Neumayer: Die Strompreise langfristig und planbar senken. Die Strompreise sind teilweise wesentlich höher als die tatsächlichen Stromkosten. Es gibt also Potenzial, den Stromprei zu senken, ohne die Steuerzahler zu belasten. Wir haben mit der EE-Industrie-Initiative etwas gestartet, wo Unternehmen selbst aktiv werden können. Dafür benötigen wir aber die richtigen Rahmenbedingungen. Das heißt, dass die Netzentgelte für den energieintensiven Mittelstand reduziert werden müssen.

Geier: Man sagt immer, der Bürokratieabbau sei ein Konjunkturpaket zum Nulltarif. Wir brauchen ein echtes Bürokratie-Moratorium beziehungsweise einen beherzten Abbau. Ein paar Beispiele: Energieeffizienzgesetz, Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz, Groß- und Schwertransporte, Berichtspflichten aus der CSRD. Die Grundgedanken, die hinter diesen Vorhaben stecken, sind nachvollziehbar und größtenteils unterstützenswert. Aber die Umsetzung der Maßnahmen ist oftmals schlecht und führt zu einer erheblichen Mehrbelastung – insbesondere für mittelständische Unternehmen.

Herr Bosch, welche Kriterien sind für Sie als Einkäufer besonders wichtig, wenn Sie Zulieferer für Guss- und Schmiedeteile auswählen?

Matthias Bosch: Zunächst einmal ganz banal, Werkstoff-Portfolio, Abmessungsbereiche, Herstellverfahren. Hier muss ich entsprechend prüfen, inwiefern meine Produkte zu den Kapazitäten des möglichen neuen Lieferanten passen. Wichtig zudem: Wie gut ist er in Bezug auf Prüfmöglichkeiten ausgestattet? Nutzt der Lieferant Simulationstools, um Gussprozesse schon vorab möglichst sicher bewerten zu können? Verstärkt nehme ich auch die Themen Compliance und Nachhaltigkeit wahr. Insbesondere beim CO₂-Fußabdruck, bekomme ich mit, dass das immer mehr ein Thema in Vertriebsgesprächen wird.

Wie setzen Sie das konkret um? Fragen Sie die CO₂-Werte von den Herstellern ab?

Bosch: Hier stehen wir noch am Anfang, wir versuchen es allerdings über unser Lieferantenportal zumindest in Teilen zu automatisieren. Das Thema Compliance bekommen wird durch einen entsprechenden Fragenkatalog so schon ganz gut abgebildet. Beim CO₂-Fußabdruck gestaltet sich das deutlich schwieriger, hier gibt es aktuell nur wenige Normen und Standards zur Ermittlung der Werte für einzelne Produkte. Für die Zukunft hoffe ich daher, dass es ein genormtes Cluster geben wird, anhand dessen man ableiten kann, wie viel CO₂ ein Kilo eines bestimmten Erzeugnisses abhängig von seiner Herstellungsweise erzeugt. Dieses Cluster sollte bestenfalls global als Standard gelten, um wirklich repräsentative Vergleichswerte zu erhalten. Bis dato basieren die Werte nämlich sehr auf subjektiv getroffenen Annahmen.

Neumayer: Für uns ist Klimaschutz eine Kernkompetenz. In den letzten Jahren haben wir intensiv daran gearbeitet, eine Greenhouse-Gas-Protokoll konforme Klimaschutzstrategie in unserem Unternehmen aufzubauen. Wir können nun stolz unseren CO₂-Fußabdruck transparent in allen Scopes darlegen und dementsprechend auch gezielt handeln. Dies stellt heute einen Wettbewerbsvorteil dar, da unsere Kunden nach Lieferanten suchen, die über genau diese Kompetenzen verfügen und nachvollziehbare Product-Carbon-Footprints liefern können. Die Tatsache, dass unser direkt zugeordneter Fußabdruck um 90 Prozent reduziert wurde, wird in der Branche positiv aufgenommen und unterstützt unsere Kunden dabei, ihre Klimaschutzziele zu erreichen. 

Herr Schlenk, wie wichtig ist die Zusammenarbeit zwischen dem Einkauf und den Herstellern, um Weiterentwicklungen voranzutreiben?

Christoph Schlenk: Um Innovationen voranzutreiben, ist die Zusammenarbeit zwischen Einkäufern und Herstellern essenziell. Wenn man strategische und langfristige Partnerschaften haben will, ist das unumgänglich. Es gibt sicherlich den Ansatz, nur zu betrachten, was ein Guss- und Schmiedeteil pro Kilo kostet. Es gibt aber auch den Ansatz, den Prozess zu betrachten und gemeinsam mit dem Kunden zu schauen, wo kann ich ein, zwei Kilo einsparen. Wie kann ich vielleicht – um auch technologieoffen zu sein – eine Schweißkonstruktion auf ein Guss- oder ein Schmiedeteil umstellen. Das sind Projekte, wo ich aus der täglichen Praxis sagen kann, dass es die erfolgreichsten sind. Sowohl für Kunden als auch für die Hersteller von Guss- und Schmiedeteilen.

Herr Bosch, würden Sie unterschreiben, dass diese Zusammenarbeit und diese gemeinsamen Projekte und Entwicklungen helfen?

Bosch: Absolut. Das spezifische Verfahrens-Know-how, das in solchen Firmen sitzt, ist in dieser Tiefe wahrscheinlich nur selten in technischen Abteilungen von OEMs vorhanden. Bei der Neuentwicklung eines Produktes werden dann ggf. Aspekte außer Acht gelassen, welche am Ende den Herstellaufwand beeinflussen können. Ein Freiformteil beispielsweise ist schnell am CAD entworfen. Wie prozessoptimal die Geometrie aber ist, ist eine andere Frage. Von daher versuchen auch wir bei Neuentwicklungen schon vorab Lieferanten mit ins Boot zu holen, um hinterher keine bösen Überraschungen zu erleben.

Welche Bedeutung haben lokale Produktionsstandorte Ihrer Zulieferer für Sie?

Bosch: Guss- und Schmiedeteile werden im Anschluss ja meist bei OEMs in Baugruppen montiert, das ist auch bei uns nicht anders. Gerade vor dem Aspekt der Lieferzeit oder kurzfristigen Bedarfen (beispielsweise bei Qualitätsthemen) ist eine gewisse Lokalität zum jeweiligen Montagestandort vorteilhaft. Am Ende des Tages müssen aber auch die kommerziellen sowie gesetzlichen Rahmenbedingungen passen.

Kann man den Preisunterschied zwischen Fernost und der lokalen Fertigung grob beziffern?

Bosch: Das ist sicher immer abhängig vom Produkt selbst, aber Unterschiede von 30 Prozent und mehr sind keine Seltenheit. Entscheidende Einflussfaktoren sind da vor allem Energiepreise und Löhne, aber auch staatliche Subventionen oder Ähnliches.

Geier: Gerade im Maschinenbau galt eine Zeit lang die Annahme, dass europäische Maschinen – auch wenn sie bis zu 20 Prozent teurer sind als jene aus Fernost – durch Faktoren wie Gesamtbetriebskosten, Technologie, Verfügbarkeit und Service dennoch eine lohnende Investition darstellen, da sich die Mehrkosten über die Betriebsdauer amortisieren. Jetzt haben wir in Deutschland aber die Situation, dass die Erzeugerpreise seit Beginn der Corona-Pandemie teilweise um bis zu 40 Prozent, in einigen Fällen sogar um 50 Prozent, angestiegen sind. Wenn China dann durch eine verschärfte Angebotspolitik Preise drückt und teilweise subventioniert, sind es statt 20 plötzlich 50 Prozent Unterschied. Umso mehr gilt es die Appelle von Dirk Neumayer zu unterstützen: Wir brauchen als Basis verlässliche, planbare Energiepreise, die nicht zu hoch sein dürfen. Mit einem kleinen Unterschied können wir leben, das haben wir die letzten Jahrzehnte gelernt.

Herr Schlenk, wie sehen Sie die Zukunft der deutschen Guss- und Schmiedeindustrie?

Schlenk: Wir haben in Deutschland und in Europa Gießereien und Schmieden mit einem einzigartigen Knowhow. Wenn die Rahmenbedingungen stimmen, bin ich zuversichtlich, dass wir auch in Zukunft ein starker Industriestandort für Guss- und Schmiedeteile bleiben können. Dafür ist es notwendig, dass die Politik, die Hersteller und die Kunden ihre Hausaufgaben machen. Für letztere darf nicht der Preis pro Kilo allein ausschlaggebend sein. Innovationskraft, Entwicklungskompetenz, Teileverfügbarkeit sowie eine kurze und flexible Logistik sind Faktoren, die in der Gesamtbetrachtung ebenfalls eine Rolle spielen sollten. Nicht zu leugnen ist, dass die Branche in einem enormen Wandel ist. Es gibt Gießer, die betreiben noch Kupolöfen und der Schmelzbetrieb ist der Kern einer Gießerei. Die Transformation wird dort sicherlich eine gigantische Herausforderung sein. Auch für Unternehmen, die verstärkt Produkte für den gesamten Antriebstrang im PKW-Bereich herstellen, sind die Herausforderungen groß.

Kommen wir zur Castforge. Welchen Stellenwert hat die Messe für Ihr Unternehmen? Was steht dieses Jahr an Ihrem Stand im Vordergrund?

Neumayer: Die Castforge ist für uns eine ausgezeichnete Plattform, um den Austausch mit unseren Kunden und Lieferanten zu fördern und unsere Innovationen zu präsentieren. In diesem Jahr liegt der Schwerpunkt klar auf unseren Klimaschutzaktivitäten und nachhaltiger Entwicklung. Wir werden Verfahren vorstellen, die ohne Erdgas auskommen und dadurch unseren Fußabdruck im eigenen Einflussbereich um mehr als 97 Prozent reduzieren können.

Geier: Die Castforge ist die Leitmesse, um Anwender von Guss- und Schmiedeteilen mit den Herstellern zusammenzubringen. Das merkt man inzwischen auch an der regen Beteiligung. Die Ausstellerzahl ist riesig, die Qualität der Gespräche sehr hoch. Es ist eine Top-Plattform, um in den Austausch zu kommen und nicht alle Kunden einzeln abzuklappern. Unser Fokusthema auf der Messe wird die Digitalisierung sein. Ich kann schon verraten, dass Interessierte virtuell unsere Gießerei besuchen können.

Herr Bosch, warum gehen Sie auf die Castforge? Welche Themen sind für Sie als Einkäufer wichtig?

Bosch: Ich kann mich Herrn Dr. Geier nur anschließen. Die Castforge erspart mir viele einzelne Reisen, da sich das Ausstellerportfolio nahezu 1:1 mit meinem Verantwortungsbereich in der europäischen Beschaffung deckt. Außerdem hilft die Messe, den Blick zu erweitern und gegebenenfalls neue Lieferanten zu finden. Ich werde auch versuchen, den ein oder anderen Kollegen (vor allem Techniker) für die Messe zu begeistern. Oftmals ist das Bewusstsein für Schmiede- oder Gussprozesse gar nicht so vorhanden. Auf der Castforge kann man sich entsprechend informieren und Wissen für die tägliche Arbeit mitnehmen.

Herr Schlenk, freuen Sie sich auch auf die Messe?

Schlenk: Die Castforge ist meine Herzensangelegenheit. Mein Vater und ich sind die Ideengeber und haben die Messe 2016 ins Leben gerufen. Heute ist es die Leitmesse, zu der die wichtigen europäischen Hersteller und Kunden aus ganz Europa kommen. Dafür kann man die Messe Stuttgart nur loben, dass sie diesen Pioniergeist erwiesen hat, sich auf dieses neue Feld einzulassen. Damals haben wir die Messe unterstützt, damit das Format ins Laufen kommt und in diesem Jahr ist die Castforge komplett ausgebucht.

CastForge mit vielseitigem Ausstellerportfolio und Rahmenprogramm