Im Echtbetrieb bewährt sich die technologische Neuerung bei Dachser bereits in den Umschlaglagern der Niederlassungen in Unterschleißheim und Öhringen. @ILO steht für „Advanced Indoor Localization and Operations“ und ist ein Forschungsprojekt aus dem Dachser Enterprise Lab, das der Logistikdienstleister gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut für Materialfluss und Logistik (IML) betreibt.
Herzstück der gemeinsamen Entwicklung ist die @ILO-Software. KI-basierte Algorithmen sollen die im Sekundentakt von optischen Scaneinheiten erfassten Daten interpretieren, um so alle Packstücke automatisch zu identifizieren, zu lokalisieren und in Zukunft auch zu vermessen. Dabei wird ein komplettes Abbild des Lagers und seiner Prozesse erstellt – ein digitaler Zwilling. Dieser soll in Zukunft Echtzeitdaten zu jeder palettierten Sendung im europäischen Dachser-Transportnetzwerk liefern.
Vorteile für den Umschlaglager-Alltag
„Mit der konsequenten Digitalisierung unserer Kernprozesse können wir unsere Dienstleistung weiter verbessern“, erklärt Burkhard Eling, CEO von Dacher. „Wir setzen dabei nicht nur auf modernste Technologien, sondern wollen – wie im @ILO-Terminal – auch unsere Mitarbeitenden in die digitale Welt mitnehmen. Diese Innovation bringt klare Vorteile für die tägliche Arbeit im Umschlaglager mit sich und hat so das Potenzial, ein Meilenstein auf dem Weg zu effizienteren und nachhaltigeren Logistikoperationen zu sein.“
„Mit dem @ILO-Terminal erreichen wir eine neue Stufe der Supply Chain Visibility“, sagt Stefan Hohm, CDO von Dachser und Mitglied des Vorstands. „Gemeinsam mit dem Fraunhofer IML haben wir über vier Jahre an dem digitalen Zwilling gearbeitet. Mit viel Wissen, Ideen und vor allem Leidenschaft haben die Teams aus Wissenschaft und Praxis das Internet der Dinge und die Vision von Logistik 4.0 auch in der Stückgutlogistik Wirklichkeit werden lassen.“
Automatische Identifizierung und metergenaue Ortung
In dem Terminal werden Packstücke beim Eintritt, Aufenthalt und Verlassen identifiziert und im Transportmanagementsystem erfasst. Manuelle Scanvorgänge von Barcodes und das zusätzliche Beschriften der Packstücke entfallen, so das Unternehmen. Technologische Basis des Systems sind zweidimensionale Datamatrix-Codes auf der Oberseite jedes Packstücks, die als Identifikator dienen sowie mehrere hundert optische Scaneinheiten im Deckenbereich der Hallen, die den gesamten Boden erfassen sollen.
Dies ermöglicht laut Dachser auch die metergenaue Ortung aller Paletten in den großen Umschlaglagern. Die Stellplätze von Sendungen als auch die Position von Flurförderzeugen lassen sich in Echtzeit visualisieren und auf Websites, Apps oder mobilen Displays zusammen mit Leitinformationen für den innerbetrieblichen Transport darstellen.
Flurförderzeug zeigt Informationen zu Paletten
Eine Neuheit ist die so genannte automatische „Verheiratung“ der Flurförderzeuge und Packstücke. Das @ILO-System erkennt die Aufnahme einer Palette mit einem Flurförderzeug automatisch und übermittelt in Echtzeit Informationen zum jeweiligen Packstück über Displays an die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Auch diese Funktionalität spart Prozesszeiten und kann Abläufe im Umschlaglager neu gestalten.
Permanente Vermessung der Packstücke
Ein weiteres Highlight soll in Zukunft die vollautomatische und permanente Vermessung aller Packstücke werden. Bereits im Pilotbetrieb kann das System die Dimensionen der Packstücke mit hoher Genauigkeit ermitteln, so Dachser. Wenn das System vollkommen praxistauglich ist, sollen die ermittelten Volumendaten unter anderem von intelligenten Algorithmen genutzt werden, um Fahrerinnen und Fahrer sowie die Beschäftigten im Umschlaglager bei der Verladungs- und Tourenplanung zu unterstützen und die Auslastung von Wechselbrücken, Trailern und Nahverkehrsfahrzeugen weiter zu erhöhen. Dies würde dann zu einer Reduzierung von Transportkilometern und so auch zu einer Vermeidung von Emissionen führen.
„Bereits in den ersten Tests haben sich die praktischen Vorteile des @ILO-Terminals deutlich gezeigt“, berichtet Alexander Tonn, COO Road Logistics bei Dachser. „Die Kolleginnen und Kollegen sparen mit dem System wertvolle Zeit und können die Abläufe im Terminal noch effizienter gestalten. Auch die Beladung und Abfahrt gestaltet sich für die Fahrerinnen und Fahrer deutlich entspannter. All das hat das Potenzial für einen Innovationssprung in der Stückgutlogistik.“ (ys)
