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Rodenstock, der Hersteller für Brillengläser und -fassungen, will sein Disposotionsmanagement optimieren und führt die Advanced Planning & Scheduling Software Discover der SCT Supply Chain Technologies GmbH ein. Bislang disponierte Rodenstock hauptsächlich mit den Standardfunktionen des ERP-Systems SAP. Da die auf diesem Level erzielbaren Optimierungen bereits voll ausgeschöpft wurden, setzt Rodenstock nun auf den Funktionsbaukasten von Discover, um die Materialströme weiter zu optimieren. Der Go-live des Pilotprojekts fand Ende 2022 statt.
Notwendig wurde die Einführung der Advanced Planning & Scheduling Software, weil sich das Geschäft bei Rodenstock nicht mehr so kontinuierlich wie bisher, sondern zunehmend volatil entwickelt: Großprojekte haben zunehmend Einfluss auf das zu fertigende Sortiment, sodass die konstant planbaren Bedarfe prozentual abnehmen, was die Disposition der zu beschaffenden und zu fertigenden Artikel bei begrenzten Ressourcen und eingeschränktem Funktionsumfang der Absatzplanungs- und Dispositionswerkzeuge zunehmend erschwerte. Entsprechend herausfordernd war es, trotz zunehmend volatilem Geschäft stets bestmögliche Lieferbereitschaft zu bieten: Kunden sollen bei Standardprodukten binnen eines Tages und bei Rezeptgläsern, die noch kundenindividuell flächenbearbeitet und beschichtet werden, binnen 5 Tagen beliefert werden.
Die dispositive Exzellenz schärfen
Für Rodenstock wurde es deshalb wichtig, das Dispositionsmanagement und die Warenströme zu verbessern. Neue Funktionen, die Rodenstock mit Diskover zur Verfügung stehen sind ausdifferenzierte Dispositionsparameter, flexibel auslegbare Regelwerke und umfassende Simulationsmöglichkeiten, mit denen Prognosen geschärft und Regelwerke laufend optimiert werden können. Bei der Ermittlung von Prognosen und Sicherheitsbeständen kommen auch verteilungsfreie Verfahren zur Anwendung. Diese sind wichtig, da die Nachfrage nach Artikeln selten normalverteilt ist, weshalb alle klassischen Prognose- und Sicherheitsbestandsformeln systematisch danebengreifen.
Absatzplanung auf Basis aggregierter Sachmerkmale
Bei der Auswahl des passenden Systems war es Rodenstock wichtig, dass das neue Advanced Planning & Scheduling System Artikel auf unterschiedlichen Sachmerkmalsebenen zusammenführen kann, damit Mitarbeiter auf diesen Ebenen Veränderungen bei der Absatzplanung vornehmen können und dies nicht auf Einzelartikelebene tun müssen. Diese Metaebene ist erforderlich, da jeder Mitarbeitende für rund 30.000 bis 40.000 SKUs (Stock Keeping Unit, Artikelnummern) verantwortlich ist. Müsste jede SKU einzeln beplant werden, blieben bei rund 250 Arbeitstagen pro Jahr und einer 40 Stundenwoche nur 3 bis 4 Minuten Zeit pro SKU im Jahr, was manuell nicht zu handhaben wäre. Als Abstraktionsebenen wurden deshalb 5 Materialattribute herangezogen. Zudem wurden rund 100 Kundengruppen zur Kombination der Planungsobjekte geschaffen. Von der Prognose eines Großkunden kommend kann das Team nun die aggregierten Sachmerkmale betrachten und deren Bedarfsparameter ändern, die sich dann automatisch und unter Anwendung differenzierter Dispositionsparameter und Regelwerke auf alle damit verbundenen SKUs und deren Beschaffungs- und Fertigungsbedarfe auswirken.
Beschaffungsbedarfsplanung gegen begrenzte Kapazität
Als weiteres neues Tool steht Rodenstock der sogenannte Capacity Analyser zur Verfügung. Mit ihm lassen sich die Auswirkungen der im MRP ermittelten Planaufträge auf die Fertigungskapazitäten erkennen. Ganze Auftragsbündel können SKU-übergreifend in einem Zug zeitlich so verschoben werden, dass die Fertigung nicht überlastet wird. Dieses Tool musste für Rodenstock ausgebaut werden, um nicht nur Planaufträge der Fertigung, sondern auch Bestellanforderungen an verbundene Unternehmen gegen begrenzte Ressourcen planen zu können. Mengen, Termine und Prioritäten können nun an die Kapazität dieser virtuellen Fabrik ‚on the fly‘ angepasst werden. Die Planaufträge bauen sich bei Parameteränderungen sofort neu auf, sodass Auslastungsoptimierungsoptionen sehr effizient durchgespielt werden können. Werden diese dann nach Prüfung der optimalen Kapazitätsauslastung fixiert, können sie nicht nur als Planaufträge für die eigene Fertigung, sondern auch als Bestellanforderungen an das SAP-System übertragen werden.
Von dieser neu geschaffenen Funktion verspricht sich Rodenstock weitere Optimierungspotenziale, da nun auf veränderte Rahmenbedingungen in der größten Fertigung in Thailand dispositiv agil reagiert werden kann – bei gleichzeitig hoher Transparenz und Präzision des Verfahrens hinsichtlich der Lieferbereitschaft zu den weltweiten Kunden. Früher wurden diese Planaufträge bei Fertigungsengpässen manuell nachjustiert, was viel Zeit kostete und immer mit Unschärfen hinsichtlich der Lieferbereitschaft zum Kunden verbunden war, da so nicht alle Auswirkungen dieser Umplanungen belastbar neu durchgerechnet werden konnten. Nun kann man systemisch umplanen und sieht bei Planänderung unmittelbar alle Auswirkungen.
Wer rastet der rostet
Insgesamt eröffnet sich Rodenstock durch die Einführung von Diskover nun die Möglichkeit, die Wirkungszusammenhänge innerhalb der gesamten Supply Chain transparent zu machen und die bisherige tägliche Praxis der Disposition auf Basis dieser Erkenntnisse weiterzuentwickeln. Auch aus der nun möglichen Auswertung der verbundenen, langfristigen Bedarfs-, Bestands- und Produktionsplanung sowie der Kennzahlen über alle 30 Werke und über alle 200.000 SKUs hinweg verspricht sich Rodenstock viel – solche Berechnungen waren bislang schlichtweg unmöglich. „Um die Materialwirtschaft ganzheitlich optimieren zu können,“ stellt Projektleiter Andreas Schöttl fest, „ist aber eine solche Vogelperspektive unabdingbar. Viel Potenzial sieht Rodenstock in der Ausgestaltung und Anwendung der differenzierten Regelwerke, die sich auf den eigenen Bedarf hin einfach anpassen lassen, da es große Freiheitsgrade bei ihrer Gestaltung und Parametrierung gibt. Es eröffnen sich also neue Horizonte, Dinge zu tun, die mit den bislang vorhandenen Tools des ERP-Systems niemals möglich gewesen wären.
Was nicht passt, wird passend gemacht
Aktuell beschäftigt sich Rodenstock damit, alternative Transportwege für Artikel zu evaluieren, um Logistikkosten zu optimieren. Zwar kann man solche Berechnungen über das Anlegen alternativer Bezugsquellen abbilden. Hier ist dann aber der Disponent gefragt, die Entscheidungen zwischen den alternativen Transportwegen auf Basis der zu deckenden Bedarfe zu treffen. Das Ziel von Rodenstock ist es jedoch, diese Aufgabe ebenfalls automatisiert auszuführen, damit stets der kostengünstige Bezugsweg unter Berücksichtigung der Lieferbereitschaft ermittelt wird. Konkret geht es Rodenstock darum, den teuren Verkehrsträger Flugzeug nur noch dann einzusetzen, wenn es notwendig ist, und diese Entscheidung automatisiert zu treffen. Eine solche Lösung wurde nun von SCT umgesetzt.
Transparenz ist entscheidend
Bei der Entscheidung für Diskover spielten Kosten auch eine Rolle, die Anwenderakzeptanz war letztlich jedoch entscheidender. Die Mitarbeiter, die die Systeme bedienen werden, haben schließlich jahrelang aufgebautes Know-how. Sie möchten daher sehr genau verstehen, auf welchen Wegen die Software zu Planungs- und Dispositionsvorschlägen gelangt. Genau hier punktet Diskover mit seiner Transparenz, was schlussendlich das notwendige Vertrauen der Anwender schafft, Entscheidungen an ein solches System abzugeben und automatisierte Dispositionsentscheidungen zu akzeptieren.
Effizienzgewinne eröffnen neue Potenziale für weiteren Optimierungen
Nach dem Go live als Dispositionsmanagementsystem mit Schnittstelle zum SAP-System, steht bei Rodenstock nun an, alle Artikel dispositiv auf das neue System umzustellen – rund zwei Quartale sind dafür veranschlagt. Danach will man das Feintuning des Systems für die angestrebten logistischen Optimierungen angehen. Hierzu sind die bislang unter SAP verwandten Dispositionsparameter auf die Optionen des neuen Systems zu überführen. Zudem sind einige Medienbrüche aufzulösen, damit die Disposition schlussendlich eine End-to-End Sicht auf die gesamte Supply Chain bekommt, die über mehrere Wertschöpfungsstufen, logistische Entkopplungspunkte und insgesamt 30 SAP-Werke (Produktions- und Lagerstandorte) hinweg reicht. Sind all diese Arbeiten abgeschlossen, wird Rodenstock deutlich schneller und dynamischer auf intelligentere, ausdifferenziertere und transparente Art und weitestgehend automatisiert disponieren können. Aber bereits die aggregierte Absatzplanung auf Basis von Sachmerkmalen und Kundengruppen sowie die aggregiert möglichen Planauftragsänderungen gegen begrenzte Kapazität versprechen Rodenstock bereits Effizienzgewinne. Diese werden dann auch die notwendige Zeit bei den Anwendern freischaufeln, das System weiter zu optimieren.
