Seit 1870 unterstützt die Edscha GmbH aus Remscheid die Mobilität durch Scharniere: anfangs für Pferdekutschen, von 1913 bis heute für die Automobilindustrie. Mittlerweile ist das Unternehmen mit seinen Türscharnieren und Türfeststellern weltweit aktiv. Edscha produziert europaweit an neun Standorten, drei davon in Deutschland.
Um aus Baustahl-Rohlingen Scharniere zu fertigen, setzt Edscha, unter anderem im Werk im bayerischen Hengersberg, seit Längerem auf die Sonderwerkzeuge der K.-H. Müller Präzisionswerkzeuge GmbH aus dem rheinland-pfälzischen Sien.
Möglichkeiten am Ende der Standzeit
Die Sonderwerkzeuge von Müller Präzisionswerkzeuge sollen eine besonders hohe Standzeit bieten. Ein häufiger Austausch wegen Verschleiß schmälert die Effizienz der Bearbeitungsprozesse. Um diese Standzeit zu erreichen, passt Müller seine Werkzeuge laut eigenen Angaben genau an die Anforderungen und Bedingungen bei seinen Kunden an. Der Werkzeugspezialist analysiert, welches Material wie bearbeitet werden soll und entwickelt zusammen mit dem Anwender eine Lösung. Durch spezielle Beschichtungen sollen sich die Standzeiten weiter erhöhen lassen.
Doch auch das beständigste Werkzeug erreicht irgendwann das Ende der Standzeit. Ist es so weit, werden die Müller-Werkzeuge nachgeschliffen und können weiter eingesetzt werden. Dies geht allerdings nicht endlos, irgendwann lässt sich das Werkzeug aufgrund der Geometrie nicht mehr aufbereiten.
Oftmals ist damit das Ende des Werkzeuglebens erreicht und es wird ein neues angeschafft. Da die Werkzeuge meist aus Vollhartmetall bestehen, entstehen bei ihrer Herstellung CO2-Emissionen. Deshalb hat Müller gemeinsam mit Edscha ein Verfahren entwickelt, um Werkzeuge zu recyceln und dadurch die CO2-Emissionen durch den Wegfall von neuem Hartmetall um bis zu 14 Tonnen pro Jahr zu reduzieren.
Neues Werkzeug aus altem Hartmetall
„Wir bei Müller verstehen uns nicht nur als Werkzeughersteller, sondern vor allem auch als Partner für unsere Kunden“, erklärt Matthias Klinke, Außendienstmitarbeiter für Bayern bei Müller. „Wir unterstützen unsere Kunden regelmäßig dabei, Prozesse zu optimieren. Dabei entstand die Idee, Werkzeuge, die nicht mehr nachgeschliffen werden können, zu recyceln“. So wird das Hartmetall wird deutlich nachhaltiger eingesetzt als zuvor. „Alleine durch das Wiederaufbereiten der Werkzeuge wird einiges an Material und Ressourcen gespart“, sagt Klinke.
Wenn ein Werkzeug nicht mehr nachgeschliffen werden kann, schickt es Edscha an Müller und bestellt eine Alternative. Die Spezialisten kappen den verschlissenen Schneidenteil ab, schleifen den unverbrauchten Teil rund, arbeiten die neue Geometrie ein und beschichten das neue Werkzeug aus altem Hartmetall.
„Unsere recycelten Werkzeuge haben die gleiche Standzeit wie die Neuwerkzeuge. Sie können auch genauso nachgeschliffen werden. Dem Anwender entsteht dadurch also kein Nachteil, sondern er hat die exakt selbe Qualität wie bei einem Neuwerkzeug“, so Klinke. Laut Berechnung basierend auf Durchschnittswerten, die die CO2-Emissionen bei der Produktion von Hartmetall angeben, können so 14 Tonnen CO2 jährlich eingespart werden. „Dieser Wert variiert natürlich je nach Werkzeugvolumen: Je mehr Werkzeuge, umso mehr kann der Wert gesteigert werden“, erklärt Klinke.
Wider der Metallverschwendung
Durch das Verfahren wird die Materialverschwendung an Hartmetall reduziert. Je nach Größe des Ausgangswerkzeugs können so mit der Zeit mehrere neue Werkzeuge entstehen. „Durch das Abkappen des Schneidenteils schwindet die Gesamtlänge. Irgendwann ist es zu klein, um daraus ein neues Werkzeug zu schaffen. Erst dann ist das Ende des Lebenszyklus erreicht,“ sagt Klinke. „Prinzipiell können wir Werkzeuge aller Hersteller recyceln. Bei unseren eigenen haben wir den Vorteil, dass wir das Substrat genau kennen, das ist bei Dritt-Werkzeugen nicht immer der Fall.“
Bei Edscha ist man begeistert: „Die Zusammenarbeit mit Müller war von Anfang an hervorragend. Nicht nur die Qualität der Werkzeuge, sondern auch das Know-how zum Aufbereiten überzeugen uns nach wie vor. Auch die Idee des Werkzeugrecyclings wurde hervorragend umgesetzt. Die Qualität und Standzeit sind hoch und es wird CO2 eingespart. Davon profitieren auf lange Sicht auch unsere Kunden: Hohe Qualität der Produkte bei reduzierten Emissionen in der Lieferkette“, berichtet Oswald Martin, Prozessverantwortlicher bei Edscha in Hengersberg.
Mittlerweile nutzen neben Edscha auch weitere Kunden aus verschiedenen Branchen das Verfahren. „Unserem Wissen nach sind wir der einzige Hersteller auf dem deutschen Markt, der dieses Verfahren anbietet. Das macht uns natürlich schon ein bisschen stolz und kommt auch bei unseren Kunden hervorragend an“, so Klinke. (ys)
