Um den intralogistischen Anforderungen gerecht zu werden, wandte sich die Herforder Brauerei an den Fördertechnikhersteller Haro Anlagen- und Fördertechnik im benachbarten Rüthen. Das Anliegen: Eine alte Förderstrecke sollte durch eine neue und zeitgemäße Linie ersetzt werden. Allerdings sollte die neue Anlage nicht nur als fördernde Schnittstelle zwischen Produktion und Lager fungieren, zusätzlich galt es, eine Möglichkeit zur Pufferung und zum Ausgleich zweier Etagen zu schaffen. Der Spezialist für Förderanlagen überzeugte mit einem Konzept, bestehend aus einem Senkrechtförderer und angetriebenen Rollenbahnen, das der wachsenden Auslastung der Brauerei seit der Inbetriebnahme im April 2022 gerecht wird.
Bereits im Jahre 1878 wurde durch die Gebrüder Gustav und Georg Uekermann der Grundstein für die Herforder Brauerei gelegt. Über 140 Jahre später zählt das Unternehmen zu den größten Brauereien in Ostwestfalen-Lippe. Wachsende Produktpaletten und steigende Umsätze erfordern in einem Jahrhundert Unternehmensgeschichte ebenso eine kontinuierliche Anpassung der Produktions- und Logistikprozesse, sodass sich das Unternehmen für eine Modernisierung und Erweiterung der bestehenden Fördereinrichtungen entschied.
In ihrer Anfrage an die Haro-Gruppe konnte die Brauerei ihr Anliegen bereits konkret definieren: So galt es eine automatisierte Verbindungslinie zwischen der Produktion und dem Lager zu konzipieren, die kurzfristig auch als Puffermöglichkeit für die zu transportierenden Paletten genutzt werden kann. Da Produktion und Lager auf unterschiedlichen Ebenen sind, galt es außerdem einen Etagenausgleich zu bewältigen. Die Haro-Konstruktionsleitung um Markus Löseke konzipierte schließlich eine Lösung, die dank eines Vertikalförderers zwei Ebenen miteinander verknüpft und ausreichend Raum zur Pufferung bietet.
Materialfluss im Detail
In der Produktion auf der oberen Etage erfolgt die Aufgabe der Palette automatisch von der vorgeschalteten Fördertechnik. Die angrenzenden und angetriebenen Rollenbahnen der Produktgruppe „Quickflex“ befördern die 40 Kisten pro Palette vollständig automatisiert in den Senkrechtförderer. Löseke erläutert die Besonderheit beim Einfahren der Paletten in den Lastenaufzug: „Frequenzgeregelte Antriebe am Vertikalförderer ermöglichen, dass die Paletten mit doppelter Geschwindigkeit in den Vertikalförderer hineinfahren und herausfahren.“ Der Lastenaufzug erreicht mit 24 Metern pro Minute die doppelte Fördergeschwindigkeit der 50 Meter langen Rollenbahnanlage, sodass es vor dem Vertikalförderer nicht zu Wartezeit und Stau kommt.
Die Förderanlage in der oberen Etage bedient sich dabei in Kombination mit dem Senkrechtförderer einem intelligenten Konzept: Dank der Implementierung einer zweiten Ebene in Form einer Stahlbau-Konstruktion werden die Flächen in der Produktionshalle der Brauerei den Unternehmen zufolge optimal ausgenutzt. Zusätzlich bieten die Rollenbahn einen Pufferplatz für bis zu 50 Paletten. „Bei der Menge an Paletten ist es wichtig, dass die Abnahme bei Bedarf etwas gestreckt werden kann, ohne dass gleich die gesamte Produktion gestoppt werden muss“, heißt es aus dem Hause Haro. In der unteren Etage werden die Fördergüter aus dem Vertikalförderer wieder an die Rollenbahnen übergeben und nach einer Strecke von rund 25 Metern manuell mit einem Stapler abgenommen und zu ihrem Lagerplatz befördert. Sollte sich die Abnahme verzögern, können die Paletten auf den Rollenbahnen in der oberen Etage gepuffert werden.
Zusätzlich ist in der Förderstrecke auf der oberen Etage ein Umreifer integriert, der die Paletten mit einer Folie umwickelt und für den Versand vorbereitet. Nach der Umreifung durchlaufen die Paletten weiter den gewöhnlichen Transportweg.
Sicherheit hat oberste Priorität
Da die Anlage im Rahmen von Wartungen regelmäßig von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern betreten wird, besitzt die Sicherheit an den Fördereinrichtungen oberste Priorität. Sicherheitsschranken und ein Sicherheitstor am Vertikalförderer verhindern, dass Personen den Schacht betreten können. „Das Sicherheitstor geht nur dann auf, wenn das Sicherheitssystem aktiv ist und eine Palette erkannt wird. Sobald sich Personen in diesem Bereich befinden, geht die Anlage automatisch in den Nothalt“, erklärt Löseke die notwendigen Sicherheitsvorkehrungen.
Wenngleich die Montage einer solchen Anlage mit einem hohen Zeit- und Personalaufwand verbunden ist, bemüht sich der Fördertechnikspezialist stets, einen längeren Produktionsausfall oder -stillstand beim Kunden zu vermeiden. Bei der Herforder Brauerei musste die bereits vorhandene Umreifungsanlage in die neue Anlage integriert werden. Um längere Ausfallzeiten der gesamten Produktion zu vermeiden, wurde diese erst in den letzten Zügen der Montage integriert. „Zuvor haben wir bereits alle Aufbauten und Verkabelungen der gesamten Förderanlage vorgenommen“, erklärt der Geschäftsführer der Haro-Gruppe, Christoph Hackländer. Von der Planung bis hin zur Inbetriebnahme der neuen Anlage übernimmt der Fördertechnikhersteller alle Services selbst. (ys)
