Seit jeher ist die schnelle Lieferung bei Dresselhaus Teil der Unternehmens-DNA. Firmengründer Joseph Dresselhaus hat, so die Geschichte, auch schon mal selbst Waren mit seinem Privatwagen ausgeliefert, wenn besondere Eile geboten war. Längst gibt es dafür andere Mittel und Wege, doch das Prinzip ist beim traditionsreichen Unternehmen noch immer gleich: „Die C-Teile unserer Kunden sind unsere A-Teile“, beschreibt Stephan Pertschy, Chief Sales & Marketing Officer und Mitglied der Geschäftsleitung, die Firmenphilosophie. „In der Regel dauert es maximal 48 Stunden vom Versand der Produkte bis zum Eintreffen beim Empfänger. Oft erfolgt die Lieferung sogar innerhalb von 24 Stunden.“
Bestellungen können sowohl per E-Mail als auch über das Dresselhaus Direktportal im Internet oder klassisch per Telefon an den Vertrieb übermittelt werden. Jede Order, die hereinkommt, wird umgehend in einen Lagerauftrag umgewandelt. „Den takten wir dann entsprechend dem Wunschlieferdatum in die Logistik ein“, berichtet Pertschy. Mit den Kunden wird dafür die sogenannte Cut-off-Zeit vereinbart – also der Zeitpunkt, zu dem die Ware das Lager spätestens verlassen muss, um noch innerhalb des vorab definierten Zeitraums ausgeliefert werden zu können.
„Die meisten Bestellungen enthalten Artikel unterschiedlicher Warengruppen, also nicht nur allein C-Teile, sondern auch andere Artikel und Produkte“, führt er weiter aus. „Ein typischer Auftrag eines Kunden aus dem Bereich Fahrzeugbau sieht beispielsweise so aus: 5000 MBN-Schrauben, 5000 Muttern, dazu einen Schlagschrauber und die passenden Steckschlüsseleinsätze.“ Sind gefahrstoffhaltige Güter oder Artikel mit einer Länge von mehr als 1,20 m Länge darunter, werden sie automatisch vom Hauptauftrag getrennt: Diese Waren liefert Dresselhaus dann von den anderen Standorten aus, die mit Langgut-Lagertürmen bzw. Gefahrstofflagern ausgestattet sind.
Moderne Technik am Logistikzentrum in Herford
Am Standort Herford, der Firmenzentrale, hat Dresselhaus zuletzt investiert mit dem Ziel, die gesamte Logistik neu aufzustellen. Dort hat Ende September 2023 das grundlegend modernisierte und neu konfigurierte Logistikzentrum den Betrieb aufgenommen. Es besteht aus einem teilautomatisierten Paletten-Hochregallager mit 17 Gassen und mehr als 24.000 Palettenplätzen sowie einem automatisierten Palettenlager für A-Artikel. Den Transport der Paletten über alle Ebenen übernimmt eine Doppel-Vertikalheber-Anlage von Westfalia, sie kann bis zu 70 Paletten pro Stunde bewegen. Ein vollautomatisches Behälter-Shuttle-Lager macht das Logistiksystem komplett. Es hat über 25.000 Behälterplätze, die von 15 Behältertransportschlitten, den Shuttles, auf 35 Ebenen bedient werden.
Den internen Warentransport zwischen den angeschlossenen Bereichen übernehmen insgesamt 55 Transportroboter (AGV für Automated Guided Vehicles) des Herstellers Safelog. Die Fahrerlosen Fahrzeuge (FTF) können für die Intralogistik sowohl Paletten als auch Kleinladungsträger aufnehmen. In Betrieb sind 35 AGVs des Typs Safelog X1 mit Dreh-Hub-Einheit sowie 20 AGVs des Typs Safelog S3 mit passiver Ladegutaufnahme. Die fahrerlosen Transporter kommunizieren via WLAN miteinander bzw. mit der Gassensteuerung des Palettenlagers – ein zentraler Leitstand ist nicht erforderlich. Das herkömmliche Prinzip „Person zur Ware“ wandelt sich damit um: Die Ware kommt zur Person.
Begrenzter Raum – perfekt ausgenutzt
Vor allem das Behälter-Shuttle-Regal ist ein technisches Glanzstück des neuen Logistik-Hubs Herford. Das hochstandardisierte, automatische Kleinteile-Lagersystem RSX1 stammt vom süddeutschen Unternehmen Rocket Solution. „Herausfordernd waren vor allem die beengten Platzverhältnisse“, erläutert Mario Plank, Chief Logistics Officer und Mitglied der Geschäftsleitung bei Dresselhaus: „Wir wollten eine Lösung, mit der wir auf wenig Raum viele Behälter unterbekommen.“ Das raumeffiziente, frei skalierbare Shuttle-System von Rocket Solution bot sich als perfekte Lösung an. Unter anderem erlaubt die kompakte Bauweise des RS-Shuttles die Halbierung der üblichen Gassendichte, und dank der intelligenten Behälteranordnung und platzsparender Heber-Übergaben ist der ungenutzte Raum auf ein Minimum begrenzt.
In der zentralen Gasse des Behälter-Shuttle-Regals bringen zwei Vertikalheber die Shuttles mit den Warenbehältern auf die gewünschte Höhenposition. Die Befüllung des Lagers übernimmt eine Doppel-Knickarm-Roboterstation – vollautomatisiert und mit bis zu 200 Behältern pro Stunde. Geht eine Bestellung ein, die ausschließlich aus diesem Lager bedient werden kann, reserviert das elektronische Warehouse Management System (WMS) die gewünschten Artikel in den Lagerflächen. Die Shuttles bringen die bestellte Ware aus den Behälterplätzen zur Übergabestation, von dort verteilen die AGVs weiter.
Kommissionierung geschieht weiterhin manuell
Bleibt die Bestellmenge unterhalb eines bestimmten Schwellenwerts, bringen die Transportroboter die Artikel direkt zu einem der vier Paketversand-Packplätze. Dort werden sie von Dresselhaus-Mitarbeitern händisch verpackt und an den Paket- bzw. Kurierdienst weitergeleitet. Muss die Ware dagegen aus unterschiedlichen Lagerbereichen zusammengestellt werden bzw. übersteigt die Menge den Schwellenwert, gelangen die Paletten mit den einzelnen Artikeln zunächst ins Kommissionier-Hub. Hier werden die Artikel von den Quellpaletten auf die Zielpaletten kommissioniert. Dieser Prozess geschieht licht- und scannergesteuert (Pick-by-light). Über Leuchtdioden bekommen die Mitarbeiter angezeigt, welche Artikel zu welchem Auftrag gehören.
Per AGV gelangt die Ware anschließend zu einem Wickler/Etikettierer und wird gewogen, etikettiert und banderoliert. Dann gelangen die Paletten in den sogenannten Warenausgangspuffer, wo sie bis zum Verladevorgang zwischengelagert werden.
Staplerfahrer durch Technik entlastet
Im teilautomatisierten Hochregallager läuft der Auslagerungsvorgang nach einer Bestellung etwas anders ab als im Behälter-Shuttle-Lager. Hier kommen neben fünf AGVs für den Paletten-Transport auch acht (von „echten“ Menschen gesteuerte) Schmalgangstapler zum Einsatz: Sie holen die Paletten aus dem Regal und bringen sie zu einem Übergabegestell. AGVs holen dann die Palette ab und bringen sie in den Kommissionierbereich.
Die Arbeit mit den Schmalgangstaplern ist durch die weitgehende Automatisierung des Lagers nun deutlich vereinfacht: Das ermüdende Ablaufen von Kommissioniergängen gehört ebenso der Vergangenheit an wie der Transport von Paletten über Lastenfahrstühle. Die neuen Schmalgangstapler sind zudem einfach zu bedienen: Den Weg zur gewünschten Position finden sie per Lasernavigation und digitaler Information von selbst, man muss nur noch Gas geben – alles andere erledigt das Fahrzeug. „Unsere gut ausgebildeten Staplerfahrer gehen dank der weitgehenden Automatisierung des Lagers jetzt deutlich entspannter in ihren wohlverdienten Feierabend“, so Logistik-Experte Mario Plank.
Auch an anderer Stelle bringt die Automatisierung Arbeitserleichterungen und entlastet von ermüdenden, monotonen Tätigkeiten. Darüber hinaus erweitert sie bestehende Berufsbilder, wie z. B. beim Betriebsschlosser: „Nach der kompletten Übergabe der Logistik-Technik sind unsere Kolleginnen und Kollegen in der Lage, die meisten reinen Wartungsaufgaben eigenständig durchzuführen, ausgenommen die jährliche Sicherheitsüberprüfung“, erzählt Plank. „Auch die Schicht- und Teamleitung soll in der Lage sein, die automatischen Systeme zu überwachen und einfache Störungen, die immer mal vorkommen, eigenständig zu beheben. Nur bei sehr speziellen technischen Details, die sich auf das Innenleben der Einzelgewerke beziehen, werden wir weiterhin Hilfe von außen benötigen.“
Menschen sind nach wie vor unverzichtbar
Beim Versand werden die rund 150 Logistik-Mitarbeiter in Herford zudem von ihren Kollegen in den Niederlassungen Elverdissen und Enger unterstützt. In Elverdissen konfektionieren 32 Mitarbeiter Zubehör für die Industrie, aber auch Beutel für den SB-Bereich im Produktionsverbindungshandel – pro Monat sind es bis zu 20 Millionen Einzelartikel. Am Standort Enger befindet sich die automatische Kartonverpackung. Alle Einzelbestandteile eines Auftrags laufen dann im Logistikzentrum in Herford zusammen.
Nach der Kommissionierung in versandfertige Einheiten werden die Paletten über einen Wickler/Etikettierer gefahren und anschließend per AGV in den Warenausgangsbereich weitertransportiert. Hier werden die Paletten bis zum Versand zwischengeparkt. Steht dieser unmittelbar bevor, bringen die Transportroboter die Paletten zu Übergabegestellen, von wo sie dann mit klassischen Flurförderzeugen auf eigene Lkw oder Speditionsfahrzeuge verladen werden.
Nicht zu vergessen: Die beschriebenen Prozesse und Gewerke sind untereinander per Software vernetzt sowie ins interne IT-System von Dresselhaus eingebunden, inklusive SAP-Schnittstelle. Ein solch komplexes System ans Laufen zu bringen, kann nur im Zusammenspiel der zuständigen Unternehmensbereiche mit den beteiligen Zulieferern bzw. Herstellern gelingen. „Das war schon eine Herausforderung“, bestätigt Mario Plank, „und wir sind nicht wenig stolz darauf, dass wir es gemeinsam geschafft haben.“
Große Mengen gehen täglich in den Versand
Jeden Tag verlassen rund 500 Pakete und 400 Paletten mit einem Gesamtgewicht von 165 Tonnen das Logistikzentrum, 5.000 Kunden beliefert Dresselhaus von Herford aus. „Die neue, hochmoderne Logistik ist ein Schlüsselelement für unseren unternehmerischen Erfolg“, fassen Stephan Pertschy und Mario Plank zusammen. „Sie sichert Lieferketten, ermöglicht eine schnelle Reaktion – und sorgt damit für zufriedene Kunden.“ Ein stimmiges Konzept: Ende 2023 hat Dresselhaus für die umfassende Logistik-Modernisierung in Herford sogar den Best of Industry Award in der Kategorie Lagertechnik erhalten.
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