Herr Salomon, wie sieht Ihr Aufgabenbereich bei Keller & Kalmbach aus?
Roland Salomon: Meine Haupttätigkeit liegt in der Verantwortung für Technik und Entwicklung sowie der anwendungstechnischen Beratung. Seit letztem Jahr bin ich auch in einem neuen Projektteam als Leiter des technischen Projekteinkaufs tätig.
Wie viele Mitarbeiter arbeiten unter oder mit Ihnen?
Salomon: Ich habe 10 Mitarbeiter, die sich in die Anwendungstechnik und den Projekteinkauf unterteilen.
Können Sie Beispiele nennen, wie Sie Kunden geholfen haben, Kosten oder Montagezeit zu sparen?
Salomon: Bei einem führenden OEM in Deutschland haben wir in einem Projekt zur Kostenreduzierung beispielsweise Tiefziehteile durch Stanzhutmuttern ersetzt und Drehteile mit ganz marginalen Änderungen der Toleranzen umgestellt auf kaltmassiv umgeformte Teile. Das sind Potenziale, die sich sehr schnell auf die Einkaufskosten auswirken und dadurch können Prozesse in der Montage deutlich reduziert werden, zum Beispiel auch durch die Vereinfachung von Innen- und Schlüsselangriffen oder von Oberflächen. Montagezeiten gehen nach unten und das Produktportfolio wird standardisiert.
Von welchen Einsparungen sprechen wir da? Was ist möglich?
Salomon: Das kommt auf das Produkt an. Ist es ein Drehteil, das man umstellen kann auf ein kaltmassiv umformtes Teil, liegen die Kosteneinsparungen relativ schnell bei 30 bis 70 Prozent. Ist es eine Oberfläche, die ich auf andere Produkte standardisiere, dann ist dieser Prozentsatz deutlich geringer.
Standardisierung ist ein Thema. Gibt es da konkrete Projekte, die Sie schon realisiert haben?
Salomon: Bei Automobilherstellern gibt es Potenzial in Sachen Standardisierung. Viele arbeiten mittlerweile mit einem Baukastensystem. Das heißt es gibt frei gefahrene Verbindungselemente, die der Konstrukteur einsetzen darf – egal ob die Schraube zu lang ist, eine andere Scheibe oder eine andere Oberfläche hat. Unser Fokus ist, dass wir sagen, hier kann aber auch ein anderes Produkt eingesetzt werden. Hier wird eine Sachnummer eliminiert, die jedes Jahr Geld kostet – nicht nur administrativ, sondern auch im Logistikprozess. Wir achten sehr darauf, dass wir bei Verbindungselementen prüfen, ob ein vergleichbares Produkt einsetzbar wäre.
Sie haben viel von der Fahrzeugindustrie gesprochen. Ist das auch auf andere Branchen übertragbar?
Salomon: Diese Frage kann ich mit einem klaren Ja beantworten. Einer der größten Vorteile unserer technischen Abteilung ist das breite Spektrum der Kunden. Das heißt, dass alle meine Ingenieure in der Lage sind, durch ihr Wissensspektrum immer verschiedene Kundensegmente, -bereiche und -produkte zu vergleichen. Dadurch können sie die Aussage treffen, dieser Kunde löst das so, das ist eine bessere und günstigere Lösung. Diese kann dann beim neuen Kunden eingebracht werden.
Vielen Dank. Mich würde noch interessieren, wie konkret ein LineWalk aussieht.
Salomon: Hier ist es wichtig, dass die beiden Vertragspartner, die sich dazu entscheiden einen LineWalk durchzuführen, eine offene Kommunikation miteinander führen. Wenn man sich zum Beispiel eine Fließfertigung anschaut, prüfen wir die einzelnen Stationen: Welche Teile werden dort verschraubt, welche Montagemöglichkeiten habe ich an dieser Position und gibt es die Möglichkeit, eine Unterbaugruppe zu verlagern? Dadurch schaffe ich Kapazitäten in der Montagelinie und kann unter Umständen deutlich Kosten einsparen.
Ist ein LineWalk überall dort sinnvoll, wo es eine industrielle Produktion gibt?
Salomon: Es ist ein klarer Vorteil, dass man aufeinanderfolgende Montage- und Prozessschritte hat, die man sich anschauen kann. Ein wichtiger Punkt für uns ist, dass wir auch einen Einkäufer beim LineWalk dabeihaben möchten. Es kann unter Umständen auch passieren, dass durch unseren Vorschlag unser Verbindungselement teurer wird. Der Vorteil ist dann, dass wir nicht nur das Verbindungselement selbst betrachten, sondern auch alle Teile, die damit verschraubt werden. Dadurch kann es sein, dass ein Gussteil kleiner wird, weil ich eine geringere Einschraubtiefe habe, weil ich vielleicht ein ganz anderes Verbindungselement habe. Hier ist es dann wichtig, dass der Einkauf gegenüber seinem Vorgesetzten erklären kann, er hat zwar eine Kostenerhöhung einerseits, kann aber für ein B- oder A-Teil deutlich die Kosten reduzieren. Das macht im Prozessverlauf und der Kostenbewertung viel aus.
Führen Sie solche Begehungen auf Anfrage von Kunden durch?
Salomon: Sehr gerne. Wir bieten es immer wieder an, wenn wir bei unseren Kunden sind. Wenn wir produktionsbegleitend sehen, dass Potenzial vorhanden ist, sprechen wir den Kunden an. Wenn er von sich aus Interesse an einem LineWalk hat, besteht die Möglichkeit den Kontakt über unseren Vertrieb oder direkt über die Technik aufzunehmen. Hierbei kann man über die Sinnhaftigkeit eines LineWalks reden und eine Feinplanung durchsprechen.
Der LineWalk
… ist die Produktionsbegehung durch einen externen C-Teile-Spezialisten. Dabei wird die Entwicklung und Fertigung des Produkts von Anfang bis Ende begutachtet, dokumentiert und analysiert. So werden Verbesserungspotenziale auf Ebene des Produkts, der Montageprozesse, der Schraubtechnik und der Oberflächen identifiziert, die u. a. zu direkten oder indirekten Einsparungen führen können.
Roland Salomon
… ist Leiter Anwendungstechnik und technischer Projekteinkauf bei Keller & Kalmbach. Er ist gelernter Karosserie- und Fahrzeugbauer und war lange Zeit bei der Marine der Bundeswehr als Waffensystemtechniker tätig. Anschließend hat er sich zum Maschinenbautechniker weitergebildet und ist 2005 in die Schraubenindustrie gekommen. Dort hat er weltweit verschiedene Stationen durchlaufen und ist seit Januar 2020 bei Keller & Kalmbach tätig.
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